Міністерство праці та соціальної політики


Комітет по нагляду за охороною праці України



Державний нормативний акт

про охорону праці















ПРАВИЛА будови
і безпечної експлуатації
парових та водогрійних котлів


(зі змінами та доповненнями)































Київ 1998


ДЕРЖАВНИЙ НОРМАТИВНИЙ АКТ ПРО ОХОРОНУ ПРАЦІ












Затверджено

Наказ

Держнаглядохоронпраці

26.05.94 № 51









ДНАОП 0.00-1.08-94


ПРАВИЛА будови
і безпечної експлуатації
парових та водогрійних котлів


(зі змінами та доповненнями)


Обов’язкові для всіх міністерств, відомств, об’єднань, організацій,

підприємств (незалежно від їх відомчої належності

і форми власності), юридичних і фізичних осіб




















Київ 1998


Розроблені:

Комітетом по нагляду за охороною праці України.


Внесені:

Управлінням по нагляду в енергетиці, будівництві, при експлуатації підйомних споруд та котлонагляду.


Введені:

З набуттям чинності даних Правил втрачають силу на території України «Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов», затверджені Держгіртехнаглядом СРСР 18 жовтня 1988 року.

Згідно з рішенням наради від 28.11.91 представників технічних наглядів країн СНД і угоди від 19.05.92 про співпрацю і взаємодію між органами державного нагляду країн СНД про необхідність збереження єдності вимог до будови і виготовлення парових та водогрійних котлів, розділи 1–6 даних Правил аналогічні таким самим розділам «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов», затверджених Держгіртехнаглядом Росії 28 травня 1993 року.


Редакційна комісія:

Г.О. Мокроусов (голова), О.Д. Ковальчук (заст. голови), Є.В. Лесняк, В.С. Котельников, М.А. Хапонен, Г.В. Мухопад, М.С. Лисяний, С.С. Ройтенберг, А.Л. Кобус, Ю.Г. Щоголєв, В.С. Букін, О.М. Чурилов, М.О. Нетребський


Відповідальні виконавці:

Г.О. Мокроусов, О.Д. Ковальчук, М.С. Лисяний, Ю.Г. Що­голєв, М.І. Петришак, Н.В. Бордуляк

































Передрукування заборонено

© Держнаглядохоронпраці України, 1998,

зі змінами та доповненнями



З М І С Т

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1.1. Галузь застосування Правил і їх призначення

1.2. Нормативні посилання

1.3. Терміни і визначення

1.4. Відповідальність за порушення Правил

1.5. Котли і напівфабрикати, придбання яких здійснюється за кордоном

1.6. Порядок розслідування аварій та нещасних випадків

2. ПРОЕКТУВАННЯ

2.1. Розроблення проектів і їх затвердження

2.2. Зміна проектів котлів

3. КОНСТРУКЦІЯ

3.1. Загальні положення

3.2. Положення рівня води

3.3. Лази, лючки, кришки і топочні дверцята

3.4. Запобіжні пристрої топок і газоходів

3.5. Чавунні економайзери

3.6. Днища і трубні решітки

3.7. Зварні з’єднання, розміщення зварних швів і отворів

3.8. Криволінійні елементи

3.9. Вальцьовані з’єднання

3.10. Система продувки, випорожнення і дренажу

4. МАТЕРІАЛИ І НАПІВФАБРИКАТИ

4.1. Загальні положення

4.2. Сталеві напівфабрикати. Загальні вимоги

4.3. Листова сталь

4.4. Сталеві труби

4.5. Сталеві поковки, штамповки і прокат

4.6. Сталеві виливки

4.7. Кріплення

4.8. Чавунні виливки

4.9. Кольорові метали і сплави

4.10. Вимоги до сталей нових марок

5. ВИГОТОВЛЕННЯ, МОНТАЖ, НАЛАГОДЖЕННЯ, РЕКОНСТРУКЦІЯ ТА РЕМОНТ

5.1. Загальні положення

5.2. Різання та деформування напівфабрикатів

5.3. Зварювання. Загальні положення

Зварювальні матеріали

Підготовка і складання деталей для зварювання

Атестація технології зварювання

Технологія зварювання

5.4. Термічна обробка

5.5. Контроль. Загальні положення

5.6. Візуальний і вимірювальний контроль

5.7. Радіографічний і ультразвуковий контроль

5.8. Капілярний і магнітопорошковий контроль

5.9. Контроль стилоскопіюванням

5.10. Вимірювання твердості

5.11. Контроль прогоном металевої кулі

5.12. Механічні випробування, металографічні дослідження і вип­робування на

міжкристалітну корозію

5.13. Норми оцінки якості

5.14. Гідравлічні випробування

5.15. Виправлення дефектів у зварних з’єднаннях

5.16. Паспорт і маркування

6. АРМАТУРА, ПРИЛАДИ І ЖИВИЛЬНІ ПРИСТРОЇ

6.1. Загальні положення

6.2. Запобіжні пристрої

6.3. Покажчики рівня води

6.4. Манометри

6.5. Прилади для вимірювання температури

6.6. Запірна і регулююча арматура

6.7. Прилади безпеки

6.8. Живильні пристрої

7. ПРИМІЩЕННЯ ДЛЯ КОТЛІВ

7.1. Загальні положення

7.2. Освітлення

7.3. Розміщення котлів і допоміжного устаткування

7.4. Площадки і сходи

7.5. Паливоподача і шлакозоловидалення

8. ВОДНО-ХІМІЧНИЙ РЕЖИМ КОТЛІВ

8.1. Загальні вимоги

8.2. Вимоги до якості живильної води

8.3. Вимоги до якості котлової води

9. ОРГАНІЗАЦІЯ БЕЗПЕЧНОЇ ЕКСПЛУАТАЦІЇ І РЕМОНТУ

9.1. Організація безпечної експлуатації

9.2. Обслуговування

9.3. Перевірка контрольно-вимірювальних приладів, автоматичних захистів,

арматури і живильних пристроїв

9.4. Аварійна зупинка котла

9.5. Організація ремонту

10. РЕЄСТРАЦІЯ, ТЕХНІЧНЕ ОПОСВІДЧЕННЯ І ДОЗВІЛ НА ЕКСПЛУАТАЦІЮ

10.1. Реєстрація

10.2. Технічне опосвідчення

10.3. Дозвіл на експлуатацію нововстановлених котлів

11. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ ДО КОТЛІВ, ЯКІ ПРАЦЮЮТЬ З ВИСОКОТЕМПЕРАТУРНИМИ ОРГАНІЧНИМИ ТЕПЛОНОСІЯМИ

11.1. Загальні положення

11.2. Конструкція

11.3. Арматура

11.4. Покажчики рівня рідини

11.5. Манометри

11.6. Прилади для вимірювання температури

11.7. Запобіжні пристрої

11.8. Розширювальні посудини

11.9. Автоматичний захист

11.10. Насоси

11.11. Встановлення і експлуатація

12. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ ДО СОДОРЕГЕНЕРАЦІЙНИХ КОТЛІВ

12.1. Загальні положення

12.2. Конструкція, оснащення і контроль

12.3. Встановлення і експлуатація

13. КОНТРОЛЬ ЗА ДОТРИМАННЯМ ДАНИХ ПРАВИЛ

14. ЗАКЛЮЧНІ ПОЛОЖЕННЯ

Додаток 1 (довідковий)

Додаток 2

Додаток 3

Додаток 4 (обов’язковий)

Додаток 5

Додаток 6

Додаток 7 (довідковий)

Додаток 8

Додаток 9

ДНАОП 0.00-1.08-94*


ПРАВИЛА БУДОВИ
І БЕЗПЕЧНОЇ ЕКСПЛУАТАЦІЇ ПАРОВИХ
ТА ВОДОГРІЙНИХ КОТЛІВ


Дата набуття чинності 01.03.95


1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ


1.1. Галузь застосування Правил і їх призначення


1.1.1. Дані Правила встановлюють вимоги до проектування, будови, виготовлення, реконструкції, монтажу, налагодження, ре­монту і експлуатації парових котлів, автономних пароперегрівачів і економайзерів з робочим тиском (тут і далі за текстом – надлишко­вим) більше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), водогрійних котлів і автономних економайзерів з температурою води вище 115°С.

Вимоги до монтажу і ремонту аналогічні вимогам до ви­готовлен­ня.

1.1.2. Дані Правила поширюються на:

а) парові котли, в тому числі котли-бойлери, а також автономні пароперегрівачі і економайзери;

б) водогрійні і пароводогрійні котли;

в) енерготехнологічні котли: парові і водогрійні, в тому числі содорегенераційні котли (СРК);

г) котли-утилізатори: парові і водогрійні;

д) котли пересувних і транспортабельних установок і енерго­поїздів;

е) котли парові і рідинні, які працюють з високотемпературними органічними теплоносіями (ВОТ);

ж) трубопроводи пари і гарячої води в межах котла.

1.1.3. Дані Правила не поширюються на:

а) котли, автономні пароперегрівачі і економайзери, які встанов­люються на морських і річкових суднах, на інших плавучих засобах (окрім драг) та об’єктах підводного використання;

б) котли і пароперегрівачі паровозів і опалювальні котли залізничного рухомого транспорту;

в) котли з електричним обігрівом;

г) котли з об’ємом парового і водяного простору 0,01 м3 (10 л) і менше, в яких добуток робочого тиску в МПа (кгс/см2) на об’єм в м3 (л) не перевищує 0,02 (200);

д) теплоенергетичне устаткування, виготовлене відповідно до Правил будови і безпечної експлуатації устаткування атомних електростанцій;

е) пароперегрівачі трубних печей підприємств хімічної, нафтогазопереробної і нафтохімічної промисловості.

1.1.4*. Відповідність котлів або їх елементів (складальних одиниць) вимогам цих Правил повинна бути підтверджена виготовлювачем (постачальником) сер­тифікатом відповідності, виданим органом з сертифікації, акредитованим Держстандартом України. Копія сертифіката відповідності додається до паспорта котла.

1.1.5*. Відхилення від цих Правил можуть бути допущені тільки у виняткових випадках з дозволу Держнаглядохорон­праці України. Для отримання дозволу необхідно подати Держнаглядохоронпраці України відповідне обгрунтування, а при необхідності – висновок експертно-технічного центру (далі – ЕТЦ) або головної (додаток 1) чи спеціалізованої організації, що має дозвіл Держнаглядохоронпраці України, отриманий в установленому порядку. Копія дозволу на відхилення від цих Правил додається до паспорта котла.


1.2. Нормативні посилання


В даних Правилах використовуються діючі в Україні такі нормативні документи по котлобудуванню та безпеці праці при експлуатації кот­лів:


п/п

Позначення

Назва НД

Номер статті
або таблиці Правил

1

2

3

4

1.2.1

ГОСТ 2.101-68

ЕСКД. Виды изделий.

1.3.47

1.2.2

ГОСТ 2.601-68

ЕСКД. Эксплуатационные документы.

3.3.1; 5.14.3; 5.14.4; 5.16.1; 5.16.2

_________________________________

* Зі змінами та доповненнями, затвердженими наказом Держна­глядохоронпраці 11.07.97 № 182.


1

2

3

4

1.2.3

ГОСТ 12.0.004-90

ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения.

9.1.1; 9.2.1; 9.2.5

1.2.4

ГОСТ 12.1.003-83

ССБТ. Шум. Общие требования

безопасности.

7.1.1

1.2.5

ГОСТ 12.1.005-88

ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.

7.1.1

1.2.6

ГОСТ 12.2.003-91

Оборудование производственное.

Общие требования.

3.1.1; 3.1.2

1.2.7

ГОСТ 12.2.064-81

ССБТ. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности.

6.1.1; 6.7

1.2.8

ГОСТ 12.4.026-76

ССБТ. Цвета сигнальные и знаки

безопасности.


1.2.9

ГОСТ 15.001-88

Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения.

2.1.2

1.2.10

ГОСТ 15.005-86

Система разработки и постановки продукции на производство. Создание изделий единичного и мелкосерийного производства, собираемых на месте эксплуатации.

2.1.2

1.2.11

ГОСТ 356-80

Арматура и детали трубопроводов. Давления условные, пробные и рабочие. Ряды.

4.6.4; 4.8.4; 4.9.2

1.2.12

ГОСТ 380-80

Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.

4.3.1; додаток 4

табл. 1, 3, 4, 6

1.2.13

ГОСТ 550-75

Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия.

4.4; додаток 4

табл. 2

1.2.14

ГОСТ 977-88

Отливки стальные. Общие техниче­ские условия.

4.6; додаток 4

табл. 5

1.2.15

ГОСТ 1050-88

Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия.

4.3.1; 4.3.2; додаток 4 табл. 1, 2, 3, 4, 6

1.2.16

ГОСТ 1215-79

Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия.

4.8.6; додаток 4 табл. 7

1.2.17

ГОСТ 1412-85

Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки.

4.8; додаток 4 табл. 7

1.2.18

ГОСТ 1577-81

Прокат листовой и широкополосный универсальный из конструкционной качественной стали. Технические условия.

4.5; додаток 4 табл. 1

1.2.19

ГОСТ 1759.0-87

Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия.

4.7; додаток 4 табл. 6

1.2.20

ГОСТ 1759.4-87

Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний.

4.7; додаток 4 табл. 6

1.2.21

ГОСТ 1759.5-87

Гайки. Механические свойства и методы испытаний.

4.7; додаток 4 табл. 6

1.2.22

ГОСТ 2246-70

Проволока стальная сварочная.

Технические условия.

5.3.9

1.2.23

ГОСТ 2601-84

Сварка металлов. Термины и определения основных понятий.

9.2

1.2.24

ГОСТ 3242-79

Соединения сварные. Методы контроля качества.

5.1.4

1.2.25

ГОСТ 3619-89

Котлы паровые стационарные. Типы и основные параметры.

5.16.4

1.2.26

ГОСТ 4543-71

Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия.

4.5; додаток 4

табл. 4, 6

1

2

3

4

1.2.27

ГОСТ 5520-79

Сталь листовая углеродистая низколегированная и легированная для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия.

4.3; додаток 4

табл. 1

1.2.28

ГОСТ 5632-72

Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.

4.3; додаток 4

табл. 1, 2, 6

1.2.29

ГОСТ 5949-75

Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические требования.

4.3; додаток 4

табл. 6

1.2.30

ГОСТ 6032-89

Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.

5.12.1

1.2.31

ГОСТ 6996-66

Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

5.12.1; 7.1;

додаток 9

1.2.32

ГОСТ 7293-85

Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки.

4.8.6; додаток 4

табл. 7

1.2.33

ГОСТ 7350-77

Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия.

4.3; додаток 4 табл. 1

1.2.34

ГОСТ 7512-82

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

5.5.2; 5.7.2

1.2.35

ГОСТ 8479-70

Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия.

4.5; додаток 4 табл. 4

1.2.36

ГОСТ 8731-87

Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические условия.

4.4; 4.7; додаток 4 табл. 2

1.2.37

ГОСТ 8733-87

Трубы стальные бесшовные холодно- и теплодеформированные. Технические условия.

4.7; додаток 4 табл. 2

1.2.38

ГОСТ 9466-75

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.

5.3.9

1.2.39

ГОСТ 9941-81

Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

4.7; додаток 4 табл. 2

1.2.40

ГОСТ 10702-78

Прокат из качественной конструкционной углеродистой и легированной стали для холодного выдавливания и высадки. Технические условия.

4.5; додаток 4 табл. 6

1.2.41

ГОСТ 10705-80

Трубы стальные электросварные. Технические условия.

4.7; додаток 4 табл. 3

1.2.42

ГОСТ 10706-76

Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования.

4.7; додаток 4 табл. 3

1.2.43

ГОСТ 14162-79

Трубки стальные малых размеров (капиллярные). Технические условия.

4.7; додаток 4 табл. 2

1.2.44

ГОСТ 14637-89

Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия.

4.5; додаток 4 табл. 1

1.2.45

ГОСТ 14782-86

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

5.7.2; 5.7.3; 5.7.4; 5.7.8; 5.7.9; 5.7.12

1.2.46

ГОСТ 15895-77

Статистические методы управления качеством продукции. Термины и определения.

1.3.49

1.2.47

ГОСТ 18442-80

Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

5.8.2

1.2.48

ГОСТ 18968-73

Прутки и полосы из коррозионно-стойкой и жаропрочной стали для лопаток паровых турбин. Технические условия.

4.5; додаток 4 табл. 6


1

2

3

4

1.2.49

ГОСТ 19281-89

Прокат из стали повышенной проч­ности. Общие технические условия.

4.5; додаток 4

табл. 1, 3, 6

1.2.50

ГОСТ 20072-74

Сталь теплоустойчивая. Технические условия.

4.3; додаток 4

табл. 1, 2, 4, 6

1.2.52

ГОСТ 20700-75

Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °С. Технические условия.

4.7; додаток 4 табл. 6

1.2.53

ГОСТ 21105-87

Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

5.8.2

1.2.54

ГОСТ 21563-82

Котлы водогрейные стационарные. Основные параметры и технические требования.

5.16.5

1.2.55

ГОСТ 23304-78

Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений атомных энергетических установок. Технические требования. Приемка. Методы испытаний. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.

4.7; додаток 4 табл. 6

1.2.56

ГОСТ 24297-87

Входной контроль продукции. Основные положения.

4.1.6

1.2.57

ГОСТ 24570-81

Клапаны предохранительные паровых и водогрейных котлов. Технические требования.

6.2.7

1.2.58

ГОСТ 25365-82

Котлы паровые и водогрейные. Общие технические требования. Требования к конструкции.

3.1.6

1.2.59

ГОСТ 26271-84

Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия.

5.3.9

1.2.60

ГОСТ 27303-87

Котлы паровые и водогрейные.

Правила приемки после монтажа.

10.3.1

1.2.61

ОСТ 26-2043-91

Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений. Технические требования.

4.7; додаток 4 табл. 6

1.2.62

ОСТ 34-38-453-79 Минэнерго

Котлы паровые стационарные.

Ремонтопригодность. Общие требования.

3.1.1

1.2.63

ОСТ 108.030.113-87

Поковки из углеродистой и легированной стали для оборудования и трубопроводов тепловых и атомных станций. Технические условия.

4.5; додаток 4

табл. 2, 4

1.2.64

ОСТ 108.030.118-78

Листы из стали марки 16ГНМА для барабанов котлов высокого давления. Технические условия.

4.5; додаток 4 табл. 1

1.2.65

ОСТ 108.961.03-79

Отливки из углеродистой и легированной стали для фасонных элементов паровых котлов и трубопроводов с гарантированными характеристиками прочности при высоких температурах. Технические условия.

4.6; додаток 4 табл. 5

1.2.66

ТУ 3-923-75

Труби котельні безшовні, механічно оброблені із конструкційної марки сталі.

4.3; додаток 4 табл. 2

1.2.67

ТУ 14-1-642-73

Сталь товстолистова теплостійка ма­рок 12МХ; 12ХМ

4.3; додаток 4 табл. 1

1.2.68

ТУ 14-1-1584-75

Сталь товстолистова легована теп­лостійка марки 12Х1МФ.

4.3; додаток 4 табл. 1

1.2.69

ТУ 14-1-1921-76

Сталь низьколегована листова, що призначена для прямошовних магі­стральних газонафтопровідних труб марок 12Г2С, 17ГС, 17Г1С, 16Г2СФ товщиною 7,0—12,0 мм.

4.3; додаток 4 табл. 3

1

2

3

4

1.2.70

ТУ 14-1-1950-89

Сталь листова низьколегована для прямошовних труб діаметром 1020 і 1220 мм для магістральних газо­проводів.

4.3; додаток 4 табл. 3

1.2.71

ТУ 14-1-4636-89

Прокат рулонний гарячекатаний низь­колегований і вуглецевий.

4.5; додаток 4 табл. 3

1.2.72

ТУ 14-3-190-82

Труби стальні безшовні для котель­них установок і трубопроводів.

4.7; додаток 4 табл. 2

1.2.73

ТУ 14-3-341-75

Труби плавникові холоднокатані із сталі марок 12Х1МФ і 20 для парових котлів.

4.7; додаток 4 табл. 2

1.2.74

ТУ 14-3-420-75

Труби стальні безшовні гарячекатані товстолистові для парових котлів і трубопроводів.

4.7; додаток 4 табл. 2

1.2.75

ТУ 14-3-460-75

Труби стальні безшовні для парових котлів і трубопроводів.

4.7; додаток 4 табл. 2

1.2.76

ТУ 14-3-610-77

Труби безшовні із легованої сталі для суднобудування.

4.7; додаток 4 табл. 2

1.2.77

ТУ 14-3-620-77

Труби стальні електрозварні діа­метром 530, 720, 820, 1020 і 1220 мм для трубопроводів високого тиску.

4.7; додаток 4 табл. 3

1.2.78

ТУ 14-3-796-79

Труби безшовні холоднодеформовані для парових котлів і трубопроводів із корозійно-стійкої марки сталі.

4.7; додаток 4 табл. 2

1.2.79

ТУ 14-3-808-78

Труби електрозварні спіралешовні із вуглецевої сталі 20 для трубопро­водів атомних електростанцій.

4.7

1.2.80

ТУ 14-3-858-79

Труби стальні безшовні холодноде­формовані.

4.7; додаток 4 табл. 2

1.2.81

ТУ 14-3-954-80

Труби стальні електрозварні спіра­лешовні діаметром 580-1420 мм для трубопроводів теплових мереж.

4.7; додаток 4 табл. 3

1.2.82

ТУ 14-3-1698-90

Труби стальні електрозварні прямо­шовні діаметром 1020, 1220 мм для газонафтопродуктів.

4.7; додаток 4 табл. 3

1.2.83

ТУ 108.11.617-84

Заготовки із сталі 14ГНМА-Ш, 14ГНМА-ВД, що зварюється

4.3; додаток 4 табл. 1

1.2.84

ТУ 108.11.888-87 (замість

ТУ 108.11.348 и

ТУ 24-3-15-163)

Листи із сталі марки 15Х1М1Ф.

4.3; додаток 4 табл. 1

1.2.85

ТУ 108.11.902-87 (замість

ТУ 24-3-15-870)

Заготовки листові із сталі марки 20.

4.3

1.2.86

ТУ 108.1025-81

Листи із сталі марок 22К, 22К-ВД, 22К-Ш.

4.3

1.2.87

ТУ 108.1267-84

Заготовки труб із сталі марок 15Х1М1Ф і 15ГС.

4.7; додаток 4 табл. 2

1.2.88

ТУ 108.1268-84

Листи із сталі марки 15ГС.

4.3; додаток 4 табл. 1

1.2.89

СНиП ІІ-4-79

Естественное и искусственное освещение.

7.2.1

1.2.90

СНиП ІІ-35-76

Котельные установки.

7.1.1

1.2.91

СНиП ІІ-58-75

Электростанции тепловые.

7.1.1

1.2.92

СНиП 3.01.04-87

Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения.

10.3.1

1.2.93

РД 24.031.121-91 Міненерго

Методичні вказівки. Оснащення па­рових стаціонарних котлів пристро­ями для відбору проб пари і води.

8.2.4

1.2.94

РД 27.30.940.102-92 Міненерго

Котли парові і водогрійні, трубо­проводи пари і гарячої води. Зварні з’єднання. Загальні вимоги.

5.3

1.2.95

РД 27.30.940.103-92 Міненерго

Котли парові і водогрійні, трубо­проводи пари і гарячої води. Зварні з’єднання. Контроль якості.

5.3

1

2

3

4

1.2.96

РД 34.15.027-89

Міненерго

Зварювання, термооброб­ка і конт­роль трубних систем котлів і трубопрово­дів при монтажі і ремонті устаткування електростан­цій.

5.4.5

1.2.97*

ДНАОП 0.00-5.08-96

Інструкція про порядок видачі дозволу на виготовлення, ремонт і реконструкцію об’єктів котлонагляду і здійснення нагляду за виконанням цих робіт. Затверджена наказом Держнаглядохоронпраці України від 06.03.96 № 40, зареєстрована у Мін’юсті України 20.03.96 за № 128/1153.

5.1.1

1.2.98*

ДНАОП 0.00-4.12-94

Типове положення про навчання, інструктаж і перевірку знань пра­цівників з питань охорони праці. Затверджено наказом Держнаглядохоронпраці України від 04.04.94 № 30, зареєстровано у Мінюсті України 12.05.94 за № 95/304.

9.1.1

1.2.99*

ДНАОП 0.00-4.03-93

Положення про розслідування та облік нещасних випадків, професій­них захворювань і аварій на під­приємствах, в установах і органі­заціях. Затверджено постановами Ка­бінету Міністрів України від 10.08.93 і 23.02.94 № 623, 97 (зі змінами та допов­нен­нями)

1.6.1

1.2.100*

ДНАОП 0.00-1.16-96

Правила атестації зварни­ків. За­тверджені наказом Держ­­на­гляд­о­хоронпраці України від 19.04.96 № 61, за­­реєстровані у Мінюсті України 31.05.96 за № 262/1287.

5.3.3

1.2.101*

ДНАОП 0.00-1.27-97

Правила атестації фахівців неруйнівного контролю. Затверджені наказом Держнаглядохоронпраці України від 06.05.97 № 118, зареєстровані у Мін’юсті України 02.09.97 за № 374/2178.

5.5.5


1.3. Терміни і визначення


п/п

Термін

Визначення

1

2

3

1.3.1

Паровий котел


Пристрій, що має топку і огрівається продуктами спаленого в ній палива та призначений для отримання пари з тиском вище атмосферного, що використовується поза самим пристроєм.

1.3.2

Водогрійний ко­тел

Пристрій, що має топку і огрівається продуктами спаленого в ній палива та призначений для нагрівання води, яка знаходиться під тиском вище атмосферного і використовується як теплоносій поза самим пристроєм.

1.3.3

Бойлер

Підігрівач води із мережі, пароводяний або водоводяний теплообмінник, що використовує тепло пари або котлової води для отримання гарячої води інших параметрів. Бойлер може бути вбудованим в котел або стояти окремо

1.3.4

Котел-утилізатор

Паровий або водогрійний котел без топ­ки або з топкою для допалювання газів, в якому як джерело тепла використовуються гарячі гази технологічних або мета­лургійних виробництв або інші тех­нічні продуктові потоки.

1.3.5

Пароводогрійний котел

Котел, призначений для видачі споживачу пари і гарячої води.

1.3.6

Котел-бойлер

Паровий котел, в барабані якого розміщено пристрій для нагрівання води, що використовується поза самим котлом, а також паровий котел, в природну циркуляцію якого включено бойлер, який стоїть окремо. Примітка. На бойлер поширюються дані Пра­вила незалежно від того, відключається він від котла арматурою чи ні.


1

2

3

1.3.7

Енерготехнологіч-ний котел


Паровий або водогрійний котел, в топці якого здій­снюється переробка технологічних матеріалів.

Примітка. До технологічних матеріалів від­носяться рідкі промислові стоки, газові викиди, дрібнозернисті ма­теріали, які підлягають вогневій обробці, луги паперової промисловості, сірки, сірководневі сполуки та ін.

1.3.8

Паровий або рідинний котел з високотемпературним органічним теп­лоносієм (ВОТ)

Котел, в якому як робоче середовище використовується високотемпературний ор­ганічний теплоносій (ВОТ), що знаходиться в парорідинному або рідинному стані.

1.3.9

Пароперегрівач (перегрівач)

Пристрій, призначений для підвищення температури пари вище температури насичення, яка відповідає тиску в котлі.

1.3.10

Автономний па­ро-перегрівач


Пароперегрівач, вбудований в котел чи газохід або який стоїть окремо, пара для перегріву в який надходить від зовнішнього джерела.

1.3.11

Економайзер

Пристрій, що огрівається продуктами згоряння палива і призначений для пі­ді­грі­вання або часткового випаро­ву­ван­ня води, яка надходить в паровий котел.

1.3.12

Автономний

економайзер

Економайзер, який вбудований в котел або газохід, підігріта вода якого повністю чи частково використо­вується поза даним котлом, або економайзер, який стоїть окремо, підігріта вода якого повністю чи частково використовується в паровому котлі.

1.3.13

Стаціонарний

котел

Котел, який встановлений на нерухомому фундаменті.

1.3.14

Транспортабельна котельна уста­новка

Комплекс, що складається з котла, допоміжного устат­кування, системи управління і захисту, приміщення (контейнера), в якому змонтовано все устаткування, і пристосований для транспортування з метою швидкої зміни місця використання.

1.3.15

Пересувна котельна установка

Транспортабельна котельна установка, що має ходову частину.

1.3.16

Межі (границі) котла за парово­дяним трактом

Запірні пристрої живильних, дренажних та інших трубопроводів, а також запобіжні та інші клапани і засувки, які обмежують внутрішні порожнини елементів котла і приєднаних до них трубопроводів. При від­сутності запірних органів межами котла слід вважати межі його заводської поставки

1.3.17

Габаритні розміри котла

Найбільші розміри котла по висоті, ширині і глибині з ізоляцією і обшивкою, а також із зміцнюючими або опорними елементами (наприклад, поясами жорсткості або опорними рамами), але без врахування виступаю­чих приладів, труб відбору проб, імпульсних трубок та ін.; розміри в плані визначаються від осей колон каркаса або металоконструкцій, якщо є колони; висота визначається по верху хребтової балки, а при її відсутності – по верхній точці котла.

1.3.18

Розрахунковий термін служби

котла

Термін служби в календарних роках, після закінчення якого слід провести експертне обстеження технічного стану основних деталей котла, які працюють під тиском, з метою визначення допустимості, параметрів і умов подальшої експлуатації котла або необхідності його демонтажу; термін служби повинен вираховуватись з дня введення котла в експлуатацію.

1.3.19

Розрахунковий ресурс котла (елемента)

Тривалість експлуатації котла (елемента), протягом якої виготовлювач гарантує на­дійність його роботи за умови дотримання режиму експлуатації, вказаного в Ін­струкції підприємства-виготовлювача, і роз­рахункового числа пусків з холодного і гарячого стану.

1.3.20

Технічне діагностування

Визначення технічного стану об’єкта. Завдання тех­нічного діагностування: контроль технічного стану, пошук місця і визначення причин відмови (несправ­ності); прогнозування технічного стану.

1.3.21

Технічний стан об’єкта


Характеризується у певний момент часу, у певному середовищі значеннями параметрів, які встановлені технічною документацією на об’єкт.



1

2

3

1.3.22

Технічна діагностика

Теорія, методи і засоби визначення технічного стану об’єкта.

1.3.23

Контроль технічного стану

Перевірка відповідності значень параметрів об’єкта вимогам технічної документації і визначення на цій підставі одного із заданих видів технічного стану в даний момент. (Види технічного стану: справний, працездатний, несправний, непрацездатний та ін. за­лежно від значень параметрів в даний момент.)

1.3.24

Технічний діагноз (резуль­тат контролю)

Результат діагностування.


1.3.25

Засоби технічно­го діагностуван­ня (контролю технічного стану)

Апаратура і програми, за допомогою яких здійснюється діагностування (контроль).


1.3.26

Система техніч­ного діагносту­вання (контроль технічного стану)

Сукупність засобів, об’єкта і виконавців, яка необхідна для проведення діагностування (контролю) згідно з правилами, зазначеними в технічній документації.

1.3.27

Алгоритм тех­ніч­ного діагностування (конт­ролю технічного стану)

Сукупність приписів, які визначають по­слідовність дій при діагностуванні (конт­ролі).

1.3.28

Діагностичне забезпечення

Комплекс взаємопов’язаних правил, ме­тодів, алгоритмів і засобів, необхідних для здійснення діагностування на всіх етапах життєвого циклу об’єкта.

1.3.29

Граничний стан


Стан об’єкта, при якому його подальша експлуатація або відновлення працездатного стану неможливі або недоцільні.

1.3.30

Напрацювання

Тривалість роботи об’єкта, яка вимірюється в годинах.

1.3.31

Ресурс

Сумарне напрацювання об’єкта від початку його експлуатації або його відновлення після ремонту до переходу в граничний стан.

1.3.32

Термін служби

Календарна тривалість експлуатації об’єк­та до або після ремонту до переходу в граничний стан.

1.3.33

Залишковий

ре­сурс

Сумарне напрацювання об’єкта від моменту контролю його технічного стану до переходу в граничний стан.

1.3.34

Залишковий

термін служби

Календарна тривалість експлуатації об’єк­та від моменту контролю його технічного стану до переходу в гранич­ний стан.

1.3.35

Експертне тех­нічне діагносту­вання


Виконується по закінченні розрахункового терміну його служби або після вичерпання роз­рахункового ресурсу безпечної роботи, а також після аварії або виявлення по­шкод­жень елементів, які працюють під тиском, з метою визначен­ня можливих параметрів і умов подальшої експлуатації.

1.3.36

Конструктивний зазор в кутовому зварному з’єд­нанні

Зазор, який утворюється між штуцером (трубою) і основною деталлю, що повністю або частково збері­гається після виконання зварки.

1.3.37

Службові властивості металу


Комплекс механічних і фізичних характеристик, які використовуються в розрахунках на міцність і в теплових розрахунках енергоустаткування.

1.3.38

Розрахунковий

тиск


Максимальний надлишковий тиск в деталі, на який проводиться розрахунок на міц­ність при обгрунтуванні основних роз­мірів, що забезпечують надійну роботу протягом розрахункового ресурсу.

1.3.39

Дозволений тиск котла (елемента)

Максимально допустимий надлишковий тиск котла (елемента), встановлений за результатами технічного опосвідчення або контрольного розрахунку на міц­ність.

1.3.40

Робочий тиск

котла

Максимальний надлишковий тиск за котлом (пароперегрівачем) при нормальних умовах експлуатації.

1.3.41

Пробний тиск

Надлишковий тиск, при якому повинно проводитись гідравлічне випробування котла або його елементів на міцність і щільність.



1

2

3

1.3.42

Нормальні умо­ви експлуатації


Група експлуатаційних режимів, що передбачена регла­ментом роботи: стаціонарний режим, пуск, вимірювання продуктивності, зупинка, гарячий резерв.

1.3.43

Аварійна ситу­ація


Стан потенційно небезпечного об’єкта, що характери­зується порушенням меж та (або) умов безпечної експлуатації, але не перейшов в аварію, при якому всі несприятливі впливи джерел небезпеки на персонал утримуються в прийнятих межах за допомогою відпо­відних технічних засобів, передбачених проектом.

1.3.44

Елемент котла


Складальна одиниця котла, що призначена для вико­нання однієї із основних функцій котла (наприклад, колектор, ба­рабан, пароперегрівач, поверхня нагріву та інші).

1.3.45

Основний

еле­мент котла


Складальна одиниця із деталей, навантажених внут­рішнім тиском, яка виконує одну із функцій котла (наприклад, збірпароводяної суміші і її розділення, пере­грів пари та інші).

1.3.46

Елемент трубо­проводу

Складальна одиниця трубопроводу пари або гарячої води, що призначена для виконання однієї з основних функцій трубопроводу (наприклад, прямолінійна ді­лян­ка, коліно, трійник, конусний перехід, флянець та інші).

1.3.47

Складальна

оди­ниця


Виріб, складові частини якого підлягають з’єднанню між собою зварюванням, скручуванням, розвальцьовуванням та іншими складальними операціями (ГОСТ 2.101-68)

1.3.48

Деталь

Виріб, виготовлений із однорідного за назвою і маркою матеріалу без застосування складальних операцій.

1.3.49

Виріб


Одиниця промислової продукції, кількість якої може обчислюватись в штуках або екземплярах (ГОСТ 15895-77).

1.3.50

Температура робочого середови­ща

Максимальна температура пари або га­рячої води в елементі котла, що роз­гля­дається.

1.3.51

Приварні деталі,

які не працюють під тиском


Деталі, які приварені до внутрішньої або зовнішньої поверхні елементів котла (барабана, колекторів та ін.) і не враховуються в розрахунках на міцність даного елемента та призначені для виконання деяких до­поміжних функцій: опорно-підвісної системи, кріплення ізоляції, внутрішніх пристроїв та ін.

1.3.52

Гранична темпе­ратура стінки


Максимальна температура деталі котла або трубопроводу з боку середовища з найбільшою температурою, що визначається за тепловим і гідравлічним розрахунками або випробуваннями без врахування тимчасового збіль­шення обігріву (не більше 5% розрахункового ресурсу).

1.3.53

Розрахункова температура зовнішнього по­вітря

Середня температура зовнішнього повітря за найбільш холодну п’ятиденку року.

1.3.54

Стикове зварне з’єднання

З’єднання, в якому елементи, що зварюються, прими­кають один до одного торцевими поверхнями і вклю­чають в себе шов і зону термічного впливу.

1.3.55

Нормативна

до­кументація

Правила, галузеві та державні стандарти, технічні умови, керівні документи на проектування, виготовлен­ня, ремонт, реконструкцію, монтаж, налагодження, технічне діагностування.

1.3.56

Напівфабрикат

Предмет праці, який підлягає подальшій обробці на підприємствах-споживачах.

1.3.57

Держнаглядохоронпраці України

Державний комітет України по нагляду за охороною праці.

1.3.58

Орган Держнаглядохоронпраці

Територіальне управління Держнагляд­охоронпраці Ук­раїни в областях і Республіці Крим

1.3.59*

Орган з

сертифікації


Спеціалізована організація, що акредитована Держстандартом України за поданням Держнаглядохоронпраці України, на виконання робіт з сертифікації продукції (в цих Правилах – котлів, їх елементів або складальних одиниць)



1

2

3

1.3.60

Спеціалізована організація з котлобудування

Організація, яка має дозвіл Держна­гляд­охоронпраці (на підставі висновку головної організації – в частині проектно-конструкторських робіт) на проведення в повному обсязі або частково:

проектно-конструкторських робіт на створення і (або) ремонт, і (або) реконструкцію котлів;

виготовлення, монтаж, ремонт, реконструкцію котлів і (або) їх налагодження, діагностику котлів.

1.3.61

Головна органі­зація з котлобудування

Організація, яка уповноважена Держна­глядохоропраці:

здійснювати функції спеціалізованої організації в повному обсязі;

проводити науково-дослідні роботи що­до удоскона­лення котлів і їх безпечної експлуатації;

проводити експертизу проектів новорозроблених і модернізованих котлів (до проведення приймальних випробувань);

проводити експертизу котлів, в тому числі котлів, що поступають із-за кордону;

брати участь в складі комісій при проведенні приймальних випробувань;

брати участь в сертифікації котлів і підприємств, що їх виготовляють.

1.3.62

Головна органі­зація із зварювання


Організація (НДІ), яка виконує комплекс науково-дослідних робіт з усіх видів і методів зварювання, їх розроблення і вдосконалення:

дослідна атестація технології зварювання; розроблення нових методів, режимів і технологій зварювання; нормативних документів зі зварювання;

експертиза і сертифікація зварюван­ня, в т.ч. за міжна­родними нормами і стан­дартами;

металознавство, контроль, розрахунки на міцність, зварювальне устаткування.

1.3.63

Ремонт

Відновлення пошкоджених, зношених або таких, що стали непридатними з будь-якої причини, елементів котла з доведенням їх до працездатного безпечного стану на задані заводом-виготовлювачем параметри

1.3.64

Реконструкція


Зміна конструкції котла, яка викликає необхідність корек­тування його паспорта, наприклад, збільшення або змен­шення поверхонь нагріву, улаштування додаткових еле­ментів та інше, що пов’язане зі зміною параметрів котла.

1.3.65

Власник котла


Підприємство, об’єднання, товариство, асоціація, інша організація, незалежно від форми власності, що має котел на балансі, або кооператори, фермери, інші особи, що мають котел в приватній вла­сності, а також орендарі, які прийняли на себе функції власника котла згідно з договором.

1.3.66*

Експерт ЕТЦ

Фахівець ЕТЦ, навчений і атестований у встановленому Держ­наглядохоронпраці України порядку.


1.4. Відповідальність за порушення Правил


1.4.1. Дані Правила обов’язкові для виконання всіма посадовими особами, спеціалістами, працівниками і громадянами, які зайняті проектуванням, виготовленням, реконструкцією, монтажем, налагод­женням, ремонтом, технічним діагностуванням і експлуатацією котлів, автономних пароперегрівачів, економайзерів і трубопроводів в межах котла (котли, автономні пароперегрівачі, економайзери і трубопроводи в межах котла, далі за текстом – котли).

1.4.2. За правильність конструкції котла, розрахунок його на міцність, вибір матеріалу, якість виготовлення, реконструкції, монтажу, налагодження, ремонту, технічного діагностування, а також за відповідність котла вимогам Правил, стандартів та іншої нормативної документації відповідає організація або підприємство (незалежно від форми власності, відомчої приналежності і господар­ської діяльності), яка виконала відповідні роботи.

1.4.3. Відхилення від стандартів та іншої нормативно-технічної документації допускається за погодженням з організацією, яка затвердила дану документацію. Якщо вказані документи погоджені з Держнаглядохоронпраці України, то й відхилення повинні погоджуватися з Держнаглядохоронпраці України.

1.4.4*. Особи, винні у порушенні цих Правил, несуть дисциплінарну, адміністративну, матеріальну або кримінальну відповідальність згідно з чинним законодавством.


1.5. Котли і напівфабрикати, придбання яких здійснюється за кордоном


1.5.1*. Котли і їх елементи (складальні одиниці), а також напівфабрикати для їх виготовлення, придбання яких здій­снюється за кордоном, повинні відповідати вимогам цих Правил. Організація-замовник до укладання контракту на поставку котла повинна отримати від органу з сертифікації України сертифікат відповідності, за винятком випадків, передбачених відповідними міжнародними угодами про взаємне визнання сертифікатів.

Можливі відхилення від Правил повинні бути погоджені з Держнаглядохоронпраці України до укладання контракту. Копія погодження додається до паспорта котла.

1.5.2*. Розрахунки на міцність котлів та їх елементів (складальних одиниць) повинні виконуватись згідно з нормами, погодженими з Держнаглядохоронпраці України, за винятком випадків, для яких ЕТЦ або головною чи спеціалізованою орга­нізацією, що має дозвіл Держнаглядохоронпраці України, буде підтверджено, що виконані за прийнятою постачальником методикою розрахунки задовольняють вимоги вказаних норм.

Відповідність матеріалів іноземних марок вимогам цих Правил або допустимість їх використання підтверджується висновком ЕТЦ або головною чи спеціалізованою організацією, що має дозвіл Держнаглядохоронпраці України. Копії зазначених документів додаються до паспорта котла.

1.5.3. Паспорт котла повинен бути перекладений на українську або, за вимогою замовника, на іншу мову і складений згідно з формою додатка 2, а для котлів, які працюють із високотемпературними органічними теплоносіями (ВОТ),– згідно з формою додатка 3.


1.6. Порядок розслідування аварій та нещасних випадків


1.6.1. Розслідування аварій і нещасних випадків, що пов’язані з експлуатацією котлів, на які поширюються дані Правила, повинно проводитись відповідно до діючого «Положення про розслідування та облік нещасних випадків, профзахворювань і аварій на вироб­ництві, в установах і організаціях».

1.6.2. Про кожну аварію, смертельний або груповий нещасний випадок, що пов’язані з експлуатацією котлів, їх власник відповідно до Положення, зазначеного в статті 1.6.1 Правил, зобов’язаний негайно повідомити територіальний орган державного нагляду та інші організації.

1.6.3. До прибуття представника Держнаглядохоронпраці України для розслідування обставин і причин аварії або нещасного випадку власник котла зобов’язаний забезпечити збереження всієї обстановки аварії (нещасного випадку), якщо це не становить небезпеки для життя людей і не викликає подальшого розвитку аварії.


2. ПРОЕКТУВАННЯ


2.1. Розроблення проектів і їх затвердження


2.1.1. Проекти котлів та їх елементів (в тому числі запчастин до них), а також проекти їх монтажу або реконструкції повинні виконуватись спеціалізованими проектними (конструкторськими) організаціями, які мають дозвіл органів Держна­глядохоронпраці України на проведення відповідних робіт.

2.1.2. Проекти котлів повинні погоджуватись і затверджуватись у порядку, встановленому ГОСТ 15.001-88; ГОСТ 15.005-86.

2.1.3. Розрахунки на міцність елементів, що працюють під тиском, повинні виконуватись згідно з нормами, погодженими з Держнаглядохоронпраці України.

2.1.4. При проектуванні котлів-утилізаторів і котлів ВОТ, що використовуються в хімічних та інших галузях промисловості, повинні враховуватись вимоги Загальних правил вибухобезпеки для вибухопожежонебезпечних хімічних, нафтохімічних і нафтоперероб­них виробництв.

2.1.5. Проекти котельних, в тому числі пересувних і тран­спор­табельних, а також проекти їх реконструкції повинні виконуватись спеціалізованими проектними організаціями, які мають дозвіл Держнаглядохоронпраці України.

2.1.6*. Відповідність проектів котельних, які спроектовані іноземними фірмами, вимогам цих Правил підтверджується висновком ЕТЦ або головної чи спеціалізованої організації, що має дозвіл Держнаглядохоронпраці України.


2.2. Зміна проектів котлів


2.2.1. Зміна проекту котла, необхідність якої виникає в процесі виготовлення, монтажу, експлуатації, ремонту, модернізації або реконструкції, повинна бути погоджена з автором проекту, а для котлів, придбання яких здійснюється за кордоном, а також при відсутності автора проекту котла – з головною організацією з котлобудування.


3. КОНСТРУКЦІЯ


3.1. Загальні положення


3.1.1. Конструкція котла і його основних частин повинна забезпечувати надійність, монтажо- і ремонтопридатність, до­вговічність і безпеку експлуатації з розрахунковими параметрами протягом розрахункового ресурсу безпечної роботи котла (елемента), прийнятими в технічних умовах (технічному завданні), а також можливість проведення технічного опосвідчення, очищення, промив­ки, ремонту і експлуатаційного контролю металу.

Внутрішні пристрої в паровій і водяній частинах барабанів котлів, які перешкоджають огляду їх поверхні, а також проведенню дефектоскопії, повинні виготовлятись такими, що знімаються.

Допускається розміщувати в барабані приварні елементи для кріплення внутрішніх пристроїв. Підприємство-виготовлювач зо­бов’язано в Інструкції з монтажу і експлуатації вказати порядок зняття і встановлення цих пристроїв.

3.1.2. Конструкція і гідравлічна схема котла повинні за­безпечу­вати надійне охолодження стінок елементів, які знаходяться під тиском.

Температура стінок елементів котла не повинна перевищувати величини, що прийнята в розрахунках на міцність.

3.1.3. Конфігурація труб, що відводять робоче середовище з економайзера і які розміщені в газоходах, повинна виключати можливість утворення в них парових мішків і пробок.

3.1.4. Конструкція котла повинна забезпечити можливість рівно­мірного прогрівання його елементів при розпалюванні і нормальному режимі роботи, а також можливість вільного теплового розширення окремих елементів котла.

Для контролю за переміщенням елементів котлів при тепловому розширенні у відповідних точках повинні бути встановлені покаж­чики переміщення (репери). Місця встановлення реперів вказуються в проекті котла.

При неможливості забезпечення вільного теплового розширення, в розрахунках на міцність необхідно враховувати відповідні додаткові напруження, що повинно бути вказано в розрахунку на міцність. В цьому випадку встановлення реперів не вимагається.

3.1.5. Бойлер, що включений в природну циркуляцію котла (розміщений поза барабаном), повинен бути закріплений на підвісках (опорах), які допускають можливість вільного теплового розширення труб, що з’єднують його з котлом і розраховані на компенсацію гідравлічних ударів в бойлері.

3.1.6. Ділянки елементів котлів, трубопроводів і устаткування котельні з підвищеною температурою поверхні, з якими можливе безпосереднє зіткнення обслуговуючого персоналу, повинні бути покриті тепловою ізоляцією, що забезпечує температуру зовнішньої поверхні не більше 55 °С (відповідно до ГОСТ 25165-82) при температурі навколишнього середовища не більше 25 °С.

3.1.7. Конструкція котла повинна забезпечувати можливість видалення повітря з усіх елементів, що знаходяться під тиском, в яких можуть утворюватись повітряні пробки при заповненні котла водою.

3.1.8. Улаштовування вводів живильної води, подачі в котел хімікатів, приєднання труб рециркуляції, а також розподіл живиль­ної води в барабані не повинні викликати місцевого охолодження стінок елементів котла, для чого повинні бути передбачені захисні пристрої.

Допускається конструкція котла без захисних пристроїв, якщо це обґрунтовано розрахунками на міцність.

3.1.9. Будова газоходів повинна виключати можливість утворення вибухонебезпечного скупчення газів, а також повинна забезпечувати необхідні умови для очищення газоходів від відкладень продуктів згоряння.

3.1.10. Конструкція газощільних котлів з мембранними стінками повинна враховувати можливість короткочасного підвищення тиску в топці і газоходах (хлопків), а також розрідження відповідно до НД.

3.1.11. Розроблювачем проекту котла з врахуванням умов експлуатації повинен бути встановлений розрахунковий (до­пусти­мий) термін служби, який повинен бути зазначений заводом-виго­товлювачем у паспорті котла.


3.2. Положення рівня води


3.2.1. Нижній допустимий рівень води в газотрубних (жаротруб­них) котлах повинен бути не менше як на 100 мм вище верхньої точки поверхні нагріву котла.

Нижній допустимий рівень води в барабанах водотрубних котлів встановлюється розроблювачем проекту котла.

3.2.2. Верхній допустимий рівень води в парових котлах встановлюється розроблювачем проекту котла.


3.3. Лази, лючки, кришки і топочні дверцята


3.3.1. Для барабанів і колекторів повинні використовуватись лази і лючки, що відповідають таким вимогам:

в барабанах лази повинні бути круглої, еліптичної або овальної форми: діаметр круглого лазу повинен бути не менше 400 мм, а розміри осей еліптичного або овального лазу – не менше 300х400 мм;

кришка лазу, маса якої більша 30 кг, повинна бути обладнана пристроєм для полегшення відкриття і закриття;

в колекторах з внутрішнім діаметром більше 150 мм повинні бути передбачені отвори (лючки) еліптичної або круглої форми з найменшим розміром в променях світла не менше 80 мм для огляду і очищення внутрішньої поверхні. Замість вищевказаних лючків дозволяється застосування приварних штуцерів круглого перерізу, що заглушуються приваркою денця, яке від­різається при огляді (очищенні). Кількість і розміщення штуцерів встановлюється при розробленні проекту. Лючки і штуцери допускається не передбачати, якщо до колекторів приєднані труби зовнішнім діаметром не менше 50 мм і які розміщені так, що після їх відрізу можливий доступ для огляду внутрішнього простору колектора.

Конкретні вказівки щодо виконання цієї роботи повинні міститись в Інструкції з монтажу і експлуатації підприємства – виготовлювача котла.

3.3.2. В стінках топки і газоходів повинні бути передбачені лази і вічка для забезпечення можливості контролю за горінням і станом поверхонь нагріву, обмурівки, а також за ізоляцією частин барабанів і колекторів, що огріваються.

Прямокутні лази повинні мати розмір не менше 400%450 мм, круглі – діаметром не менше 450 мм і забезпечувати можливість проникнення в середину котла для огляду поверхонь його елементів (за винятком жаротрубних і газотрубних кот­лів).

Як лази можуть використовуватись топочні дверцята і амбразури пальникових пристроїв за умови, що їх розміри будуть не менше за вказані в даній статті.

3.3.3. Дверцята і кришки лазів, лючків та вічок повинні бути міцними, щільними і повинні виключати можливість самовільного відкриття.

На котлах з надлишковим тиском газів в топці, в газоходах лючки повинні бути оснащені пристроями, що виключають виби­вання газів назовні при їх відкритті.


3.4. Запобіжні пристрої топок і газоходів


3.4.1. Кожен котел з камерним спалюванням палива (порохоподібного, газоподібного, рідкого) або з шахтною топкою для спалювання торфу, тирси, стружки та інших дрібних виробничих відходів повинен бути оснащений вибуховими запобіжними пристро­ями. Ці пристрої слід встановлювати в стінці топки, останнього газоходу котла, економайзера і золоуловлювача. Вибухові запобіжні пристрої повинні бути так розміщені і мати таку будову, щоб було виключено травмування людей при спрацьовуванні цих пристроїв.

3.4.2. Конструкція, кількість, розміщення і розмір прохідного перерізу вибухових запобіжних пристроїв повинні бути вказані в проекті котла.

Вибухові запобіжні пристрої дозволяється не встановлювати в топках і газоходах котлів, якщо це обґрунтовано проектом.

3.4.3. Між котлом-утилізатором і технологічним агрегатом повинен бути встановлений відключувальний пристрій, що дозволяє роботу агрегату без котла-утилізатора. Дозволяється не встановлю­вати відключувальний пристрій, якщо режим експлуатації техно­логічного агрегату дозволяє зупинити котел і виконати вимоги даних Правил щодо проведення технічних опосвідчень або ремонту котла.


3.5. Чавунні економайзери


3.5.1. Схеми включення чавунних економайзерів повинні відпо­відати вимогам НД та Інструкції з монтажу і експлуатації заводу-виготовлювача.

3.5.2. Температура води на виході з чавунного економайзера повинна бути не менше як на 20°С нижче температури насиченої пари в паровому котлі або температури пароутворення при наявному робочому тиску води у водогрійному котлі.


3.6. Днища і трубні решітки


3.6.1. Днища слід використовувати випуклі, напівкульові або еліптичні. При імпортній поставці допускається використання торосферичних (коробових) днищ.

Для газотрубних і жаротрубних котлів допускається використання торосферичних днищ з відбортовкою або плоских днищ з відбортовкою чи без відбортовки. Плоскі днища повинні скріплюватись поздовжніми і (або) кутовими зв’язувальними елементами (в’язями).

Для колекторів водотрубних котлів допускається використання плоских днищ з внутрішнім діаметром не більше 600 мм. Це обмеження не є обов’язковим, якщо ресурс колектора обґрунтований перевірним розрахунком на міцність.

3.6.2. Днища, як правило, слід виготовляти з одного листа.

Допускаються днища з двох листів, при цьому листи повинні бути зварені до виготовлення і зварний шов піддаватись радіогра­фічному або ультразвуковому контролю (УЗК) на всій довжині після виготовлення днища.

3.6.3. Трубні решітки допускається виготовляти з двох і більше листів за умови, що відстань між сусідніми зварними швами буде не менше 5- кратної товщини стінки і зварні шви на всій довжині піддаються УЗК або радіографії.

3.6.4. Плоскі днища із канавками на внутрішній стороні або з циліндричною частиною, виконані механічною розточкою, повинні виготовлятись з поковки, перевіреної на су­цільність ультразвуковим методом контролю.

Допускається використання листового прокату на робочий тиск до 4 МПа (40 кгс/см2) і температуру середовища до 450 °С за умови 100-процентного контролю заготовки або виготовленого денця ультразвуковим чи іншим рівноцінним методом.

3.6.5. Еліптичні, торосферичні і плоскі днища з відбортовкою повинні мати циліндричний борт.

3.6.6. Плоскі і випуклі денця зовнішнім діаметром не більше 80 мм можуть виготовлятись механічною обробкою з круглої прокатної заготовки.


3.7. Зварні з’єднання, розміщення зварних швів і отворів


3.7.1. Зварні шви повинні бути стиковими з повним проплавленням.

Застосування кутових зварних з’єднань допускається за умови суцільного ультразвукового або радіографічного контролю.

Допускається застосування кутових швів з конструктивним зазором без контролю радіографією або ультразвуком для приварки до колекторів, барабанів водотрубних котлів і корпусів газотрубних котлів труб і штуцерів з внутрішнім діаметром не більше 100 мм, а також плоских фланців незалежно від їх діаметру і елементів зміцнення отворів. Контроль якості таких з’єднань повинен викону­ватись згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці України.

Допускається застосування з’єднань внапуск для приварки зовнішніх муфт з’єднань труб умовним проходом менше 16 мм, а також для приварки накладок і оболонок.

3.7.2. В стикових зварних з’єднаннях деталей різної номінальної товщини повинен бути забезпечений плавний перехід від однієї деталі до другої шляхом поступового стоншення більш товстостінної деталі з кутом нахилу кожної з поверхонь переходу не більш 15°.

Допускається збільшувати кут нахилу поверхонь переходу до 30°, якщо надійність з’єднання обгрунтована розрахунком на міцність з визначенням розрахункового ресурсу.

При різниці в номінальній товщині стінок елементів, що зварюються, менше 30 % від товщини стінки тонкого елемента, але не більше 5 мм допускається здійснення вказаного плавного переходу з боку розкриття кромок за рахунок похилого розміщення поверхонь шва.

Вимоги даного пункту не розповсюджуються на стикові з’єднання елементів з різними властивостями міцності, наприклад, для з’єднання литих деталей з трубами, листами або поковками, а також для з’єднання труб з крутозагнутими колінами, що виготовлені методами протягування або гнуття з осадкою.

3.7.3. Конструкція і розміщення зварних швів повинні забезпе­чувати:

а) можливість виконання зварних з’єднань з дотриманням всіх вимог, що встановлені в НД із зварювання;

б) вільне розміщення нагрівальних пристроїв у випадку місцевої термічної обробки;

в) доступність проведення контролю якості зварних з’єд­нань передбаченими для них методами;

г) можливість виконання ремонту зварних з’єднань з наступною термообробкою і контролем, якщо вони передбачені НД.

3.7.4. Не допускається перетинання стикових зварних з’єднань. Зміщення осей зварних швів, що виходять на границю зварного шва паралельно або під кутом, повинно бути не менше трикратної товщини більш товстого листа, але не менше 100 мм.

Вимога даного пункту не є обов’язковою для стикових зварних з’єднань деталей з номінальною товщиною стінки до 30 мм включно, а також для складальних одиниць, що попередньо зварені із деталей різної номінальної товщини при одночасному дотриманні таких умов:

а) зварні з’єднання повинні бути виконані автоматичною зваркою;

б) місця перетину зварних швів повинні бути піддані ультра­зву­ковому і радіографічному контролю.

У випадку, якщо біля зварного з’єднання розміщуються отвори, то від точки перетину осей зварних швів ближня кромка отвору повинна знаходитись на відстані не менше √Dms, де Dm і s – відповідно середній діаметр і товщина елемента, в якому знаходяться отвори, мм.

Вимірювання повинні проводитись для барабанів на внут­рішній, а для решти елементів – на зовнішній поверхні.

3.7.5. Мінімальна відстань між осями швів сусідніх стикових зварних з’єднань (поперечних, поздовжніх, меридіальних, хордових, кругових та ін.), які не сполучаються, повинна бути не менше номінальної товщини деталей, що зварюються, але не менше 100 мм при товщині стінки більше 8 мм і не менше 50 мм при товщині стінки 8 мм і менше.

3.7.6. Довжина циліндричного борту від осі стикового зварного шва до початку заокруглення випуклого днища або іншого відбортованого елемента повинна забезпечувати можливість ультра­звукового контролю зварного шва приварки днища з боку днища.

3.7.7. Зварні з’єднання котлів не повинні стикатися з опорами. При розміщенні опор над (під) зварними з’єднаннями відстань від опори до шва повинна бути достатньою для проведення необхідного контролю за станом зварного з’єд­нання в процесі експлуатації.

Допускається перекривати опорами поперечні зварні з’єд­нання циліндричних корпусів котлів, які експлуатуються в горизонтально­му положенні, за умови, що ділянки зварних з’єднань, які перекриваються з припуском на сторону не менше √Dms, але не менше 100 мм, були піддані суцільному радіографічному або ультразвуковому контролю.

Не допускається перекривати опорами місця перетину і сполу­чення зварних з’єднань.

3.7.8. Відстань від краю шва стикового зварного з’єднання до осі отворів під розвальцювання або приварку труб повинна бути не менше 0,9 діаметра отвору. Допускається роз­міщати отвори для приварки труб або штуцерів на стикових зварних з’єднаннях і на відстані від них менше 0,9 діаметра отвору при виконанні таких умов:

а) до розточування отворів зварні з’єднання повинні бути піддані радіографічному або ультразвуковому контролю на ділянці отворів з припуском не менше √Dms, але не менше 100 мм в кожен бік зварного шва;

б) розрахунковий ресурс експлуатації повинен бути об­грунтова­ний перевірним розрахунком на міцність.

Розрахунки допускається не проводити, якщо відстань між кромками отворів у поздовжньому шві не менше 2√Dms, а для отворів в кільцевому (поперечному) шві – не менше √Dms.

3.7.9. Відстань між центрами двох сусідніх отворів в обичайках і випуклих днищах на зовнішній поверхні повинна бути не менше 1,4 діаметра отвору або 1,4 півсуми діаметрів отворів, якщо діаметри різні.

При розміщенні отворів в один поздовжній або поперечний ряд допускається вказану відстань зменшити до 1,3 діаметра. При встановленні в такому ряді труб газощільної мембранної панелі з приварком поверхні колектора і проставок між ними (або плавників) на всій протяжності панелі, яка стикується з колектором, відстань між отворами допускається зменшувати до 1,2 діаметра отвору.


3.8. Криволінійні елементи


3.8.1. Конструкція колін і криволінійних колекторів повинна відповідати НД, погодженій із Держнаглядохоронпраці України.

3.8.2. Штампованозварні коліна допускається використовувати з одним поперечним зварним швом або з одним чи двома поздовжніми зварними швами діаметрального розміщення за умови проведення радіографічного або ультразвукового контролю на всій довжині швів.

3.8.3. Товщина стінки на зовнішній і внутрішній сторонах, а також овальність поперечного перерізу коліна не повинні виходити за допустимі значення, що встановлені НД на виріб.

3.8.4. Використання колін, кривизна яких утворюється за рахунок складок (гофр) на внутрішній стороні коліна, не допускається.

3.8.5. Використання секторних колін допускається при робочому тиску не більше 4 МПа (40 кгс/см2) за умови, що кут між поперечними перерізами секторів не перевищує 22°30' і відстань між сусідніми зварними швами на внутрішній стороні коліна забезпечує контроль цих швів з обох боків на зовнішній поверхні.


3.9. Вальцьовані з’єднання


3.9.1. Вальцьовані з’єднання, виконані з застосуванням ручної або механічної вальцівки, а також із застосуванням вибуху у середині труби, що вальцюється, слід використовувати для труб із зовнішнім діаметром не більше 108 мм при температурі стінки труби в місці вальцювання в умовах експлуатації не більше 400 °С.

При цих же обмеженнях допускається використання валь­цьова­ного з’єднання з обваркою труби до або після вальцювання.

3.9.2. Номінальна товщина стінки обичайки або трубної решітки при використанні вальцьованого з’єднання повинна бути не менше 13 мм.

3.9.3. Конструкція вальцьованого з’єднання (з проточкою однієї або декількох канавок, без проточки з відбортовкою гребінця або без відбортовки) повинна бути обгрунтована розрахунком на міцність та щільність.

3.9.4. Допустима овальність отвору, висота виступаючої частини труби або величина заглиблення, кут відбортовки гребінця повинні відповідати НД на виріб.

3.9.5. Тріщини і надриви на кромці гребінця і зміщення кута відбортовки в одну сторону більше як на 10° не допускаються.


3.10. Система продувки, випорожнення і дренажу


3.10.1. Кожен котел повинен мати трубопроводи:

а) підведення живильної води або води з мережі;

б) продувки котла і спуску води при зупинці котла;

в) видалення повітря з котла при заповненні його водою і розпалюванні;

г) продувки пароперегрівача і паропроводу;

д) відбору проб води і пари;

е) введення в котлову воду корегуючих реагентів в період експлуатації і миючих реагентів при хімічному очищенні котла;

ж) відведення води або пари при розпалюванні і зупинці;

з) розігрівання барабанів при розпалюванні.

Суміщення вказаних трубопроводів або їх відсутність повинні бути вказані проектною організацією.

3.10.2. Кількість і точки приєднання до елементів котла продувних, спускних, дренажних і повітряних трубопроводів повинні вибиратись організацією, яка проектує котел, таким чином, щоб забезпечити видалення води, конденсату і осадів з найнижчих і повітря – з верхніх частин котла. В тих випадках, коли видалення робочого середовища не може бути забезпечене за рахунок самопливу, слід передбачити примусове його видалення продуванням парою, стиснутим повітрям, азотом або іншими способами.

3.10.3. Трубопровід для продувки повинен відводити воду в ємність, яка працює без тиску. Допускається використання ємності, яка працює під тиском, за умови забезпечення не менше як 10-кратного перепаду тиску між ємністю і елементом котла, який продувається.

3.10.4. На всіх ділянках паропроводу, які можуть бути відключені запірними органами, повинні бути влаштовані дренажі, що забезпе­чують відведення конденсату.

3.10.5. Конструктивні і компонувальні рішення систем продувок, випорожнення, дренажу, введення реагенту та ін., що приймаються конструкторською і проектною організаціями для конкретного устатку­вання, повинні забезпечити надійність експлуатації котла на всіх режимах, включаючи аварійні, а також надійну його консервацію при простоях.


4. МАТЕРІАЛИ І НАПІВФАБРИКАТИ


4.1. Загальні положення


4.1.1. Для виготовлення, монтажу і ремонту котлів і їх деталей, які працюють під тиском, повинні використовуватись матеріали і напівфабрикати згідно зі стандартами і технічними умовами, що вказані в табл. 1–7 додатка 4. Нові стандарти і технічні умови, а також стандарти і технічні умови після їх чергового перегляду повинні містити вимоги до матеріалів і напівфабрикатів не нижче за вказані в даному розділі.

4.1.2. Використання матеріалів, перерахованих в табл. 1–7 згідно з іншою НД, не вказаною в таблицях, допускається при позитивному висновку спеціалізованої науково-дослідної організації, якщо вимоги цих НД будуть не нижче за вимоги НД, що вказані в табл. 1–7.

4.1.3. Використання матеріалів і напівфабрикатів, що не наведені в табл. 1–7, поширення границь їх використання, скорочення обсягу випробування і контролю в порівнянні з вказаними в цьому розділі і табл. 1–7 дозволяється Держнаглядохоронпраці України на підставі позитивних висновків спеціалізованої науково-дослідної організації.

4.1.4. Постачання напівфабрикатів (їх здавальні характеристики, обсяг і норми контролю) повинно проводитись згідно з НД, що погоджена з Держнаглядохоронпраці України.

4.1.5. Дані про якість і властивості матеріалу напівфабрикатів повинні бути підтверджені сертифікатом підприємства – виготовлювача напівфабрикату і відповідним маркуванням. При відсутності або неповноті сертифікатів (маркування) під­приємство-виготовлювач чи організація, яка виконує монтаж або ремонт котла, повинна провести необхідні випробування з оформленням результатів прото­колом, що доповнює (замінює) сертифікат постачальника напів­фабрикату.

4.1.6. Перед виготовленням, монтажем, ремонтом і ре­конст­рукцією повинен проводитись вхідний контроль основних і зварю­вальних матеріалів та напівфабрикатів відповідно до ГОСТ 24297-87.

4.1.7. При виборі матеріалів для котлів, що поставляються в райони з холодним кліматом, крім робочих параметрів, повинен враховуватись вплив низьких температур при експлуатації, монтажі, вантажно-розвантажувальних роботах і збе­ріганні.

Організаційно-технічні заходи і методика врахування впли­ву низьких температур повинні бути погоджені із спе­ціалізованою науково-дослідною організацією.


4.2. Сталеві напівфабрикати. Загальні вимоги


4.2.1. Виготовлювач напівфабрикатів повинен контролювати хі­мічний склад матеріалів. В сертифікат слід вносити результати хімічного аналізу, що одержані безпосередньо для напівфабрикату, або аналогічні дані згідно з сертифікатом на заготовку (крім виливок), яка використана для його виготовлення.

Розподіл сталей, які використовуються для виготовлення напів­фабрикатів, на типи і класи дано в додатку 5.

4.2.2. Напівфабрикати повинні поставлятись в термічно обробле­ному стані. Режим термічної обробки повинен бути вказаний в сертифікаті підприємства – виготовлювача напівфабрикату.

Допускається поставка напівфабрикатів без термічної обробки в таких випадках:

якщо механічні і технологічні характеристики металу, що встановлені НД, зберігаються після виготовлення напівфабрикату (наприклад, методом прокату);

якщо на підприємствах – виготовлювачах устаткування напів­фабрикат піддається гарячому формоутворенню, що поєднується з термічною обробкою або з наступною термічною обробкою.

У цих випадках постачальник напівфабрикатів контролює вла­стивості на термічно оброблених зразках.

В інших випадках допустимість використання напівфабрикатів без термічної обробки повинна бути підтверджена спе­ціалізованою науково-дослідною організацією.

4.2.3. Виготовлювач напівфабрикатів повинен контролювати механічні властивості металу шляхом випробувань на розтяг при 20 °С з визначенням тимчасового опору, умовної границі плинності при залишковій деформації 0,2 або 1 % або фізичної границі плинності, відносного видовження і відносного звуження (якщо випробування проводяться на циліндричних зразках). Значення відносного звужен­ня допускається наводити як довідкові дані. В тих випадках, коли нормуються значення відносного звуження, контроль відносного видовження є необов’язковим.

4.2.4. Випробуванням на ударну в’язкість повинні піддаватись напівфабрикати відповідно до вимог, вказаних в табл. 1–6 додатка 4, при товщині листа, поковки (виливка) або стінки труби 12 мм і більше або при діаметрі круглого прокату (поковки) 16 мм і більше.

За вимогою конструкторської організації випробування на ударну в’язкість повинні проводитись для труб, листа і поковок з товщиною стінки 6–11 мм. Ця вимога повинна міститися в НД на виріб або в конструкторській документації.

4.2.5. Випробуванням на ударну в’язкість при температурі нижче 0 °С повинен піддаватись метал деталей фланцевих з’єднань трубопроводів, що прокладені на відкритому повітрі, в грунті, каналах або в приміщеннях, які не опалюються, де температура металу може бути нижча 0 °С, а також інших деталей за вимогою конструкторської організації, що повинно бути вказано в НД на виріб або в конструкторській документації.

4.2.6. Випробування на ударну в’язкість на зразках з концент­ратором U(KCU) повинно проводитись при 20 °С, а у випадках, передбачених статтею 4.2.5, – при одній із температур, вказаних в табл. 1.


Таблиця 1


Температура металу, °С

Температура випробувань, °С

Від 0 до –20

20

Від –20 до –40

40

Від –40 до –60

60


Випробування на ударну в’язкість на зразках з концентратором типу V(KCV) відповідно до НД на напівфабрикати проводяться при 20; 0 і –20 °С.

Значення ударної в’язкості при температурах випробувань повинні бути не нижче KCU = 30 Дж/см2 (3,0 кгс·м/см2); KCV = 25 Дж/см2 (2,5 кгс·м/см2).

При оцінці ударної в’язкості визначається середнє арифметичне трьох результатів випробувань з відхиленням мі­німального значення для окремого зразка не більше як на 10 Дж/см2 (1,0 кгс·м/см2) від норми, але не нижче вищевказаних значень. Критерій ударної в’язкості KCU або KCV вибирається конструкторською організацією і вказується в НД або конструкторській документації.

4.2.7. Випробуванням на ударну в’язкість після механічного старіння повинен піддаватись матеріал листів і прокату для кріплення з вуглецевої, низьколегованої, марганцевистої і кремніймарганцевистої сталей, з яких методом холодної формозміни без наступного відпуску виготовляються деталі, що працюють при температурах 200–350 °С. Норми значення ударної в’язкості після механічного старіння повинні відповідати вимогам статті 4.2.6 даних Правил.

4.2.8. Нормовані значення границі плинності при підвищених температурах повинні бути вказані в НД на напівфабрикати, що призначені для деталей, які працюють при розрахунковій темпера­турі вище 150 °С: для вуглецевих і низьколегованих марганцевистих сталей – до 400 °С, для хромомолібденових і хромомолібденованадієвих сталей до – 450 °С і для високохромистих і аустенітних сталей – до 525 °С. Підтримання значень границь плинності на рівні вимог НД повинно забезпечуватись дотриманням технології виробництва і періодичним контролем продукції. Контрольні випробування на розтяг при підвищених температурах, що передбачені НД на виріб, а також ті, які виконуються в період освоювання нових матеріалів, належить проводити при одній з температур у діапазоні, що вказаний вище, кратній 10 або 25 °С. При цьому умовна границя плинності при залишковій деформації 0,2 або 1 % повинна нормуватись як здавальна характеристика, а тимчасовий опір, відносне звуження або видовження визначаються як довідкові дані.

4.2.9. Матеріал напівфабрикатів, призначених для роботи при розрахунковій температурі вище значень, що вказані в статті 4.2.8, повинен мати довготривалу міцність не нижче вказаної в НД.

Гарантовані значення границь довготривалої міцності на ресурс 104, 105 і 2·105 год повинні бути обгрунтовані статистичною обробкою даних випробувань і встановленим заводом-виготовлюва­чем періодичним контролем продукції і під­тверджені позитивним висновком спеціалізованої науково-дослідної організації.

4.2.10. Перелік видів контролю механічних характеристик допу­скається скоротити в порівнянні з вказаним в табл. 1–7 додатка 4 за умови гарантії нормованих значень характеристик підприєм­ством – виготовлювачем напівфабрикату. Гарантії повинні забезпечу­ватись використанням статистичних методів обробки даних сер­тифікатів виготовлювача, результатів випробувань, включаючи випробування на розтяг, і проведенням періодичного контролю продукції, що повинно знайти відображення в НД. Забезпечення гарантії повинно бути підтверджено позитивним висновком спеціалі­зованих науково-дослідних організацій. Порядок скорочення обсягу випробувань і контролю встановлений в статті 4.1.3 даного розділу.


4.3. Листова сталь


4.3.1. Границі використання листової сталі різних марок, НД на лист, види обов’язкових випробувань і контролю повинні відповідати табл. 1 додатка 4.

4.3.2. Допускається використання сталевої штаби тих самих марок (див. табл. 1 додатка 4) за умови, що вимоги до штаби будуть не нижчі за встановлені в НД для листової сталі.


4.4. Сталеві труби


4.4.1. Границі використання труб із сталей різних марок, НД на труби, види обов’язкових випробувань і контролю повинні відпо­відати табл. 2 і 3 додатка 4.

4.4.2. Безшовні труби повинні виготовлятись з катаної, кованої або відцентроволитої заготовки.

4.4.3. Використання електрозварних труб з поздовжнім або спіральним швом допускається за умови виконання радіографічного або ультразвукового контролю зварного шва на всій довжині.

4.4.4. Кожна безшовна або зварна труба повинна проходити гідравлічне випробування пробним тиском, що вказаний в НД на труби.

Допускається не проводити гідравлічне випробування безшовних труб у таких випадках:

якщо труба піддавалась по всій поверхні контролю фізичними методами (радіографічним, ультразвуковим або їм рівноцінними);

для труб при робочому тиску 5 МПа (50 кгс/см2) і нижче, якщо підприємство – виготовлювач труб гарантує позитивні результати гідравлічних випробувань.

4.4.5. Використання експандованих труб без наступної термічної обробки для температур більше 150 °С з матеріалу, що не проходив контроль на ударну в’язкість після механічного старіння, допу­скається для прямих ділянок за умови, що пластична деформація при експандуванні не перевищує 3%.


4.5. Сталеві поковки, штамповки і прокат


4.5.1. Границі використання поковок, штамповок і прокату із сталей різних марок, НД на поковки, види обов’язкових випробу­вань і контролю повинні відповідати табл. 4 додатка 4.

4.5.2. Допускається використання круглого прокату зов­нішнім діаметром до 80 мм для виготовлення деталей методом холодної механічної обробки. Для порожнистих круглих деталей з товщиною стінки не більше 40 мм і довжиною до 200 мм допускається використання круглого прокату зовнішнім діаметром не більше 160 мм. Прокат повинен піддаватись радіографічному контролю або УЗК по всьому об’єму на підприємстві – виготовлювачі прокату (або виготовлювачі котла).

Допускається проводити неруйнівний контроль на готових дета­лях або після попередньої механічної обробки.

4.5.3. Границі використання, види обов’язкових випробувань і контролю для поковок, штамповок і прокату повинні відповідати вимогам НД на деталі, що погоджена з Держнаглядохоронпраці України.


4.6. Сталеві виливки


4.6.1. Границі використання виливків із сталей різних марок, НД на виливки, види обов’язкових випробувань і контролю повинні відповідати табл. 5 додатка 4.

4.6.2. Мінімальна товщина стінки виливків після механічної обробки повинна бути не менше розрахункової товщини, але не менше 6 мм.

4.6.3. Виливки із вуглецевих сталей з вмістом вуглецю не більше 0,28 % можуть зварюватись без попереднього підігріву.

4.6.4. Кожний порожнистий виливок повинен піддаватись гідрав­лічному випробуванню пробним тиском згідно з ГОСТ 356-80.

Гідравлічні випробування виливків, що пройшли на під­приємстві-виготовлювачі суцільний радіографічний або ультразвуковий конт­роль, допускається суміщати з випробуванням вузла або об’єкта пробним тиском, встановленим НД для вузла або об’єкта.


4.7. Кріплення


4.7.1. Границі використання сталей різних марок для кріплення, НД на кріплення, види обов’язкових випробувань і контролю повинні відповідати табл. 6 додатка 4.

4.7.2. Матеріали деталей кріплення повинні вибиратись з коефіцієнтом лінійного розширення, близьким за значенням ана­логічному коефіцієнту матеріалу фланців, при цьому різниця в коефіцієнтах лінійного розширення не повинна перевищувати 10 %. Використання сталей з різними коефіцієнтами лінійного розширення (більше 10 %) допускається у випадках, обгрунтованих розрахунком на міцність або експериментальними дослідженнями, а також у тих випадках, коли розрахункова температура кріплення не перевищує 50 °С.

4.7.3. При виготовленні деталей кріплення холодним де­форму­ванням вони повинні піддаватись термічній обробці-відпуску (за винятком деталей з вуглецевої сталі, які працюють при температурі до 200 °С).

Накатування різьби не вимагає наступної термічної обробки.


4.8. Чавунні виливки


4.8.1. Границі використання виливків з чавуну різних марок, НД на чавунні виливки, види обов’язкових випробувань і контролю повинні відповідати табл. 7 додатка 4.

4.8.2. Товщина стінок литих деталей з чавуну після механічної обробки повинна бути не менше 4 мм і не більше 50 мм.

4.8.3. Чавунні виливки з високоміцного чавуну повинні викори­стовуватись в термічно обробленому стані.

4.8.4. Кожний порожнистий виливок повинен піддаватись гідрав­лічному випробуванню пробним тиском, вказаним в ГОСТ 356-80, але не менше 0,3 МПа (3 кгс/см2).

4.8.5. Використання чавунних виливок для елементів котлів і арматури, які піддаються динамічним навантаженням і термічним ударам, не допускається.

4.8.6. Для виготовлення запірних органів, продувних, спускних і дренажних ліній повинні використовуватись виливки із ковкового або високоміцного чавуну (ГОСТ 1215-79 і ГОСТ 7293-85).


4.9. Кольорові метали і сплави


4.9.1. Для виготовлення деталей арматури і контрольно-вимірю­вальних приладів (КВП), які працюють при температурі не вище 250 °С, допускається використовувати бронзу і латунь.

4.9.2. Гідравлічні випробування корпусів арматури повинні проводитись відповідно до ГОСТ 356-80.


4.10. Вимоги до сталей нових марок


4.10.1. Використання матеріалів і напівфабрикатів, виготовлених із нових марок сталей, які не наведені в табл. 1–7 додатка 4, дозволяється Держнаглядохоронпраці України на підставі позитивних висновків спеціалізованої науково-дос­лідної організації.

Для отримання висновку замовником повинні бути подані дані про механічні, фізичні і технологічні властивості матеріалів в стані після основної і додаткової термічної обробки.

4.10.2. Механічні властивості: тимчасовий опір, умовна границя плинності при залишковій деформації 1 % для аустенітних і хромонікелевих сталей і 0,2 % – для решти марок сталей, повинні бути досліджені в інтервалі від 20 °С до температури, що перевищує максимально рекомендовану не менше як на 50 °С.

Температура випробувань вибирається з умов отримання чіткої залежності зміни характеристик міцності сталі від температури. Інтервали по температурі повинні бути не більше 50 °С.

Для листа і труб величина відношення нормативних значень границі плинності до тимчасового опору при температурі 20 °С повинна бути не більше 0,6 для вуглецевої сталі, 0,7 – для легованої сталі. Для кріплення вказане відношення повинно бути не більше 0,8.

4.10.3. Для матеріалів, призначених для роботи при високих температурах, що викликають повзучість, повинні бути подані дослідні дані, які дають можливість визначення значень границь довготривалої міцності на 104, 105 і 2·105 год. і умовної границі повзучості.

Кількість проведених короткочасних і довготривалих випробувань і тривалість останніх повинні бути достатніми для визначення відповідних розрахункових характеристик міцності сталі і оцінки границь розкиданості цих характеристик з врахуванням розмірів напівфабрикату (товщини стінки) і передбачених технічними умо­вами відхилень механічних властивостей (з мінімальними і максимальними значеннями) та хімічного складу (повинен бути досліджений метал плавок з найменш сприятливим по відношенню до жароміцності вмістом легуючих елементів).

4.10.4. У випадку схильності сталі до структурних змін в процесі експлуатації повинні бути подані дані, що характеризують вказані зміни і вплив їх на експлуатаційні властивості сталі.

4.10.5. Чутливість сталі до наклепу (наприклад, при холодному гнутті) повинна бути оцінена за зміною її довготривалої міцності, довготривалої пластичності шляхом порівняльних випробувань наклепаного і ненаклепаного матеріалів.

Матеріал напівфабрикатів, які піддавались при переробці хо­лодній деформації, повинен бути перевірений на відсутність схильності до механічного старіння.

4.10.6. Можливість використання сталі повинна бути під­­тверд­жена даними про її опір крихким руйнуванням, що отримані шляхом випробувань на ударну в’язкість або іншим методом, вибраним, виходячи з умов роботи матеріалу у виробі.

4.10.7. Зварювальність сталі при існуючих способах зварювання повинна бути підтверджена даними випробувань зварних з’єднань, які виконані за рекомендованою технологією з використанням відповідних присадкових матеріалів. Результати випробувань зварних з’єднань повинні підтвердити їх працездатність, встановити ступінь впливу на їх службові властивості технології зварювання і режиму термічної обробки.

Для жароміцних матеріалів повинні бути подані дані про довготривалу міцність зварних з’єднань, опір локальним руйнуван­ням в навколошовній зоні при довготривалій роботі.

4.10.8. При розробленні нових матеріалів в окремих випадках необхідно враховувати специфічні умови їх роботи, які викликають необхідність розширення вимог оцінки відповідних властивостей як сталі, так і її зварних з’єднань:

а) у випадку роботи при мінусових температурах – оцінки морозостійкості;

б) при циклічних навантаженнях – оцінки циклічної міцності;

в) при активній дії середовища – оцінки корозійно-механічної міцності та ін.

4.10.9. Для сталі нової марки повинні бути подані такі дані про її фізичні властивості:

а) значення модуля пружності при різних температурах;

б) значення середнього коефіцієнта лінійного розширення у відповідному температурному інтервалі;

в) значення коефіцієнта теплопровідності при відповідних темпе­ратурах.

4.10.10. Заводами – виготовлювачами напівфабрикатів або відпо­відними спеціалізованими організаціями повинна бути підтверджена можливість виготовлення напівфабрикатів із сталі рекомендованої марки в необхідному асортименті з дотриманням встановленого рівня властивостей сталі.


5. ВИГОТОВЛЕННЯ, МОНТАЖ, НАЛАГОДЖЕННЯ, РЕКОНСТРУКЦІЯ ТА РЕМОНТ


5.1. Загальні положення


5.1.1*. Виготовлення (довиготовлення), монтаж, налагодження, реконструкція і ремонт котлів і їх елементів повинні виконуватись спеціалізованими підприємствами або організаціями, які мають технічні засоби, необхідні для якісного виконання робіт.

Підприємства і організації повинні мати дозвіл органів Держнаглядохоронпраці України на виготовлення, монтаж, налагодження, реконструкцію і ремонт котлів згідно з чинним законодавством. Підставою для видачі дозволу є висновок ЕТЦ щодо можливості виконання вказаних робіт.

5.1.2. Виготовлення, монтаж, налагодження, реконструкція та ремонт котлів повинні виконуватись відповідно до вимог даних Правил і технічних умов, затверджених в установленому порядку.

5.1.3. Виготовлення, монтаж, налагодження, реконструкція та ремонт котлів або їх окремих елементів повинні проводитись за технологією, розробленою до початку робіт організацією, яка їх виконує (підприємство-виготовлювач, ремонтна або монтажна ор­ганізація, ремонтні служби підприємства та інші спеціалізовані організації).

5.1.4. При виготовленні, монтажі, налагодженні, реконструкції та ремонті повинна застосовуватись система контролю якості (вхідний, операційний і приймальний), яка забезпечує виконання робіт відповідно до вимог даних Правил і НД.


5.2. Різання та деформування напівфабрикатів


5.2.1. Різання листів, труб та інших напівфабрикатів, а також вирізання отворів можуть виконуватись будь-яким способом (ме­ханічним, газополум’яним, електродуговим, плазмовим та ін.). Технологія термічного різання матеріалів, чутливих до місцевого нагріву і охолодження, повинна виключати утворення тріщин на кромках та погіршення властивостей в зоні термічного впливу; в необхідних випадках слід передбачати попередній нагрів і наступну механічну обробку кромок для видалення шару металу з по­гіршеними властивостями, що виникли в процесі різання.

Конкретні способи і технологія різання встановлюються НД залежно від класів сталей.

5.2.2. Вальцювання і штампування обичайок і днищ, а також висадка комірів та обробка плоских днищ повинні виконуватись машинним способом. Допускається виготовлення днищ машинним куванням з наступною механічною обробкою. Правлення листів молотом з місцевим нагрівом або без нагріву не допускається.

5.2.3. Гнуття труб допускається виконувати будь-яким опанова­ним підприємством-виготовлювачем, монтажною або ремонтною ор­ганізацією методом з нагрівом труби або без нагріву, що забезпечує отримання вигину допустимими дефектами і відхиленнями від правильної форми перерізу та товщини стінки в границях норм, встановлених в НД.

5.2.4. Для забезпечення правильного сполучення поперечних стиків труб допускається розточування, роздавання або обтискання кінців труб. Допустима величина розточки, деформації роздачі або обтиску приймається згідно зі стандартами або іншою нормативною документацією.

5.2.5. На листах, прокаті та поковках, призначених для виготовлення деталей, які працюють під тиском, а також на трубах зовнішнім діаметром більше 76 мм необхідно зберігати маркування підприємства-виготовлювача.

У випадку, коли вказані напівфабрикати розрізаються на частини, маркування повинно бути перенесено на окремі частини.

5.2.6. При виготовленні зварних випуклих днищ штампування належить проводити після зварки листів і зняття механічним способом підсилення швів.

Ця вимога не розповсюджується на сферичні днища, що зварені із штампованих елементів.


5.3. Зварювання. Загальні положення


5.3.1. При виготовленні (довиготовленні), монтажі, реконструкції і ремонті котлів повинна застосовуватись технологія зварювання, атестована відповідно до вимог даних Правил.

5.3.2. Для виконання зварювання повинні застосовуватись справні установки, апаратура і пристрої, які забезпечують дотримання вимог НД.

5.3.3. До проведення робіт із зварювання і прихватки допуска­ються зварники, які пройшли атестацію відповідно до «Правил атестації зварників» і які мають посвідчення на право виконання даних зварювальних робіт.

Зварники можуть бути допущені тільки до тих видів зва­рюваль­них робіт, які вказані в їх посвідченні.

5.3.4. Зварники, які вперше приступили в даній організації (заводі, монтажній або ремонтній дільниці) до зварювання виробів, що працюють під тиском, незалежно від наявності посвідчення, повинні перед допуском до роботи пройти перевірку шляхом зварювання і контролю пробного зварного з’єднання. Конструкцію пробних зварних з’єднань, а також методи і обсяг контролю якості зварки цих з’єднань встановлює керівник зварювальних робіт.

5.3.5. Керівництво роботами з складання котлів і їх елементів, зварювання і контролю якості зварних з’єднань повинно бути покладено на спеціаліста, який пройшов перевірку знань даних Правил згідно з «Типовим положенням про навчання, інструктаж і перевірку знань працівників з питань охорони праці».

5.3.6. Зварні з’єднання елементів, які працюють під тиском, з товщиною стінки більше 6 мм підлягають маркуванню (тавруванню), що дозволяє встановити прізвище зварника, який виконував зварку. Система маркування вказується в НД.

Необхідність і спосіб маркування зварних з’єднань з товщиною стінки менше 6 мм встановлюються вимогами НД. Спосіб марку­вання повинен виключати наклеп, підгартовування або недопустиме стоншення товщини металу і забезпечити збереження маркування протягом всього періоду експлуатації виробу.

Якщо всі зварні з’єднання даного виробу виконані одним зварником, то маркування кожного зварного з’єднання можна не проводити. В цьому випадку тавро зварника необхідно ставити біля фірмової таблички або на іншій відкритій ділянці виробу і місце таврування береться в рамку, що наноситься фарбою, яка не змивається. Місце таврування повинно бути вказано в паспорті виробу.

Якщо зварне з’єднання виконувалось декількома зварниками, то на ньому повинні бути поставлені тавра всіх зварників, які брали участь у його виконанні.


Зварювальні матеріали

5.3.7. Зварювальні матеріали, які використовуються для зварю­вання котлів, повинні відповідати вимогам стандартів і технічних умов і підтверджуватись сертифікатом заводу-виготовлювача.

5.3.8. Марки, сортамент, умови зберігання і підготовка до використання зварювальних матеріалів повинні відповідати вимогам НД на зварювання.

5.3.9. Зварювальні матеріали, крім перевірки згідно зі ст. 4.1.6; 5.12.2в, повинні бути проконтрольовані:

а) кожна партія електродів – на зварювально-технологічні властивості згідно з ГОСТ 9466-75; на відповідність вмісту легованих елементів нормованому складу шляхом стилоскопіювання в наплав­леному металі, виконаному легованими електродами (типів Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенітних та інших);

б) кожна партія порошкового дроту – на зварювально-техно­логічні властивості згідно з ГОСТ 26271-84;

в) кожна бухта (моток, котушка) легованого зварювального дроту – на наявність основних легуючих елементів, регламентованих ГОСТ 2246-70, шляхом стилоскопіювання.


Підготовка і складання деталей для зварювання

5.3.10. Підготовка кромок і поверхонь для зварювання повинна виконуватись механічною обробкою або шляхом термічного різання чи стругання (кисневого, повітряно-дугового, плазмодугового) з наступною механічною обробкою (різцем, фрезою, абразивним інструментом). Глибина механічної обробки після термічного різання (стругання) повинна бути вказана в НД залежно від сприйнятливості сталі конкретної марки до термічного циклу різання (стругання).

5.3.11. При складанні стикових з’єднань труб без підкладних кілець з односторонньою обробкою кромок і які зварюються без підварки кореня шва, зміщення (незбіг) внутрішніх кромок не повинно перевищувати значень, встановлених НД.

5.3.12. Кромки деталей, які підлягають зварюванню, і ділянки, що примикають до них, повинні бути очищені від окалини, фарби, масла та інших забруднень відповідно до вимог НД.

5.3.13. Приварка та видалення допоміжних елементів (складаль­них пристроїв, тимчасових кріплень та ін.) повинні проводитись згідно з вказівками креслень і НД. Приварка цих елементів повинна виконуватись зварником, який допущений до зварювання даного виробу.

5.3.14. Прихватка зібраних для зварювання елементів повинна виконуватись з використанням тих самих зварювальних матеріалів, які будуть використані (або допускаються до використання) для зварювання даного з’єднання.


Атестація технології зварювання

5.3.15. Технологія зварювання при виготовленні, монтажі, рекон­струкції та ремонті котлів допускається до застосування після підтвердження її технологічності на реальних виробах, перевірки всього комплексу властивостей зварних з’єд­нань, які вимагаються, і опанування ефективних методів контролю їх якості. Технологія зварювання, що застосовується, повинна бути атестована відповідно до даних Правил.

5.3.16. Атестація технології зварювання поділяється на дослідну і виробничу.

Дослідна атестація проводиться головною організацією із зварю­вання або підприємством (разом чи самостійно) при підготовці до впровадження нової, раніше не атестованої технології зварювання.

Виробнича атестація проводиться кожним підприємством на підставі рекомендацій, виданих за результатами дослідної атестації.

5.3.17. Дослідна атестація технології зварювання проводиться з метою визначення характеристик зварних з’єднань, які необхідні для розрахунків при проектуванні і видачі технологічних рекомен­дацій (галузь використання технології, зварювальні матеріали, режими підігріву, зварки і термічної обробки, гарантовані показники приймально-здавальних характеристик зварного з’єднання, методи контролю та інше).

Характеристики зварних з’єднань, які визначаються при дослідній атестації, вибирають залежно від виду і призначення основного металу і умов експлуатації зварних з’єднань із перерахованих нижче:

механічні властивості при нормальній (20 ± 10 °С) і робочій температурі, в тому числі тимчасовий опір розриву, границя плинності, відносне видовження і відносне звуження металу шва, ударна в’язкість металу шва і зони термічного впливу зварки, тимчасовий опір розриву і кут загину зварного з’єднання;

довготривала міцність, пластичність і повзучість;

циклічна міцність;

критична температура крихкості металу шва і зони термічного впливу зварки;

стабільність властивостей зварних з’єднань після термічного старіння при робочій температурі;

інтенсивність окислення в робочому середовищі;

відсутність недопустимих дефектів;

стійкість проти міжкристалітної корозії (для зварних з’єд­нань елементів з сталей аустенітного класу);

інші характеристики, специфічні для зварних з’єднань, що виконуються.

За результатами дослідної атестації технології зварювання організація, яка проводила її, повинна видати рекомендації, необхідні для практичного застосування. Дозвіл на застосування технології, що пропонується у виробництві, видається Держнаглядохоронпраці України на підставі висновків головної організації із зварювання.

5.3.18. Виробнича атестація технології зварювання проводиться кожним підприємством до початку її застосування з метою перевірки відповідності зварних з’єднань, виконаних за нею в конкретних умовах виробництва, вимогам даних Правил і НД. Виробнича атестація проводиться для кожної групи однотипних зварних з’єднань (визначення однотипності зварних з’єднань наведено в додатку 6), які виконуються на даному підприємстві.

5.3.19. Виробнича атестація проводиться атестаційною комісією, створеною на підприємстві, відповідно до програми, розробленої цим підприємством і затвердженої головою комісії.

Програма повинна передбачати проведення неруйнівного і руйнів­ного контролю контрольних зварних з’єднань і оцінку якості зварки за результатами контролю.

Порядок проведення виробничої атестації, в тому числі тієї, що застосовувалась на підприємстві до набуття чинності даних Правил, визначається НД.

Якщо при виробничій атестації технології зварювання одержані незадовільні результати з будь-якого виду випробувань, атестаційна комісія повинна вжити заходів для виявлення причин невідповідності отриманих результатів встановленим вимогам і вирішити, чи слід провести повторні випробування, чи дана технологія не може бути застосована для зварювання виробничих з’єднань і потребує доопра­цювання.

Дозвіл на застосування технології зварювання, що пройшла виробничу атестацію на підприємстві, видається органами Держнаглядохоронпраці України на підставі висновків головної організації із зварювання.

5.3.20. У випадку погіршення властивостей або якості зварних з’єднань по відношенню до рівня, встановленого дослідною ате­стацією, підприємство-виготовлювач (монтажна або ремонтна ор­ганізація) повинно призупинити застосування даної технології зварювання, виявити і усунути причини, які викликали вказані погіршення, і провести повторну виробничу атестацію, а при необхідності – й дослідну атестацію.


Технологія зварювання

5.3.21. При виготовленні, монтажі і ремонті котлів можуть застосовуватись будь-які атестовані технології зварювання.

Не допускається застосування газової зварки для деталей з аустенітних і високохромистих сталей мартенситного і мартенситно-феритного класів.

5.3.22. Зварювання елементів, які працюють під тиском, повинно проводитись при плюсовій температурі навколишнього повітря.

При монтажі і ремонті допускається виконувати зварювання в умовах мінусової температури при дотриманні вимог НД і створенні необхідних умов для зварників (захист від вітру, дощу, снігопаду).

При мінусовій температурі навколишнього повітря метал в районі зварного з’єднання перед зварюванням повинен бути просушений і прогрітий з доведенням температури до плюсової.

5.3.23. Необхідність і режими попереднього і супровідного підігрівання деталей, що зварюються, визначаються технологією зварювання і повинні бути вказані в НД. При мінусовій температурі навколишнього повітря підігрівання проводиться в тих самих випадках, що і при плюсовій, але температура підігріву повинна бути вища на 50 °С.

5.3.24. Після зварювання шов і прилеглі ділянки повинні бути очищені від шлаку, бризок металу та інших забруднень.

Внутрішній рубчик в стиках труб, виконаних контактною зваркою, повинен бути видалений для забезпечення прохідного перерізу.


5.4. Термічна обробка

5.4.1. Термічна обробка елементів котлів проводиться для забезпечення відповідності властивостей металу і зварних з’єднань показникам, прийнятим в НД на метал і зварювання, а також для зниження залишкових напружень, які виникають при виконанні технологічних операцій (зварювання, гнуття, штампування та інше).

Термічній обробці необхідно піддавати напівфабрикати, скла­дальні одиниці та вироби в цілому, якщо її проведення передбачено даними Правилами, НД, конструкторською і (або) виробничо-технічною документацією.

5.4.2. Термічна обробка може бути двох видів:

а) основна, що включає в себе нормалізацію, нормалізацію з відпуском, гартування, гартування з відпуском, аустенізацію або багатоступеневу термообробку з нагрівом до температур гартування або аустенізації;

б) додаткова – відпуск.

Види основної і додаткової термообробки і її режими (швидкість нагрівання, температура і тривалість витримки, швидкість охолод­ження, вид охолоджуючого середовища та інше) приймаються згідно з НД на виготовлення і зварювання з дотриманням вимог, наведених в даних Правилах.

До проведення робіт з термічної обробки допускаються термісти-оператори, які пройшли спеціальну підготовку та відповідні випробування і мають посвідчення на право проведення цих робіт.

5.4.3. Основній термообробці вироби повинні піддаватись в таких випадках:

а) якщо напівфабрикати (лист, труби, виливки, поковки та інші) не піддавались термообробці згідно з режимами, які забезпечують властивості матеріалу, що прийняті в НД на метал;

б) якщо технологічні операції формозміни (гнуття, вальцювання, штампування та інші) проводились з нагрівом до температури, що перевищує температуру відпуску;

в) після електрошлакової зварки;

г) після гнуття труб із сталі аустенітного класу (незалежно від величини зовнішнього діаметра труби і радіуса вигину);

д) в усіх інших випадках, для яких документацією на виготовлення і зварювання передбачена основна термічна обробка.

5.4.4. Основна термічна обробка не є обов’язковою, якщо технологічні операції формозміни (гнуття, вальцювання, штам­пуван­ня та інші) проводились:

а) для деталей і напівфабрикатів із вуглецевої і марганцевистої сталі з нагрівом до температури нормалізації з закінченням не нижче 700 °С;

б) для труб із сталей аустенітного класу при гнутті на верстатах з нагрівом струмами високої частоти до температури аустенізації з застосуванням спреєрного охолодження.

5.4.5. Додатковій термообробці (відпуску) вироби підлягають у таких випадках:

а) після вальцювання і штампування деталей із вуглецевої і марганцевистої сталі, які проводяться без нагріву або з нагрівом нижче 700 °С при товщині стінки більше 36 мм незалежно від радіуса вигину, а також при товщині стінки, що перевищує 5 % від: внутрішнього діаметра обичайки, найменшого внутрішнього радіуса кривизни для днищ, внутрішнього радіуса патрубка (відгалу­ження) для штампованих трійників, середнього радіуса кривизни для коліна;

б) після гнуття без нагріву труб:

із вуглецевої та марганцевистої сталі при товщині стінки більше 36 мм незалежно від радіуса вигину або при товщині 10–36 мм при середньому радіусі вигину менше трикратного зовнішнього діаметра труби, якщо овальність поперечного перерізу вигину більше 5 %;

із сталі марок 12Х1МФ і 15Х1М1Ф при номінальному зовніш­­ньому діаметрі більше 108 мм незалежно від товщини стінки, при діаметрі 108 мм і менше з товщиною стінки 12 мм і біль­ше, а також вигини з овальністю поперечного перерізу більше 5 %;

із решти легованих сталей згідно з вказівками НД на виготовлення;

в) після зварювання деталей і складальних одиниць котлів:

із вуглецевої і марганцевистої сталі при товщині стінки більше 36 мм, а при проведенні супровідного підігріву до температури не нижче 100 °С при товщині стінки більше 40 мм;

із легованої сталі інших марок згідно з вказівками НД на зварювання;

г) після приварки штуцерів, а також деталей, які не працюють під тиском, до барабанів, корпусів, днищ, колекторів і трубопроводів при товщині стінки основної деталі, що перевищує товщини стінок, вказані в пункті «в»; можливість приварки без термічної обробки допускається згідно зі спе­ціальною технологією, погодженою із спеціалізованою науково-дослідною організацією;

д) в усіх інших випадках, для яких документацією на виготовлення і зварювання передбачається додаткова термічна обробка або заміна основної термообробки на додаткову, а також якщо цього вимагає конструкторська документація.

5.4.6. Умови перебування виробу в інтервалі часу між закінчен­ням зварки і початком відпуску (тривалість витримки, допустима температура охолодження та ін.) визначається НД на зварювання. Температура відпуску зварного з’єднання не повинна перевищувати температури відпуску напівфабрикату.

5.4.7. Якщо заданий рівень механічних властивостей ви­готовле­ного елементу, крім вигину труб, буде підтверджений випробуван­нями, то необхідність додаткової термообробки, передбаченої ст. 5.4.5, вирішується спеціалізованою науково-дослідною організацією.

5.4.8. Для елементів, що зварюються із сталей різних марок, необхідність додаткової термообробки і її режим встановлюються НД на зварювання.

5.4.9. При основній термічній обробці деталей і елементів всіх типів, а також при додатковій термообробці поздовжніх зварних швів обичайок і труб, меридіональних зварних швів еліптичних днищ вироби слід нагрівати повністю. Допускається відпуск виробу частинами за умови, що будуть забезпечені задана структура і механічні властивості металу виробу, а також відсутність його деформації внаслідок термообробки.

5.4.10. Допускається місцева термообробка при аусте­нізації вигинів із аустенітної сталі та відпуск вигинів із вуглецевої, низьколегованої марганцевистої сталі. При місцевій термообробці вигинів труб повинен проводитись одночасний нагрів всієї ділянки вигину і прилягаючих до нього прямих ділянок довжиною не менше трикратної товщини стінки труби, але не менше 100 мм із кожного боку вигину.

5.4.11. Відпуск поперечних зварних швів обичайок, колекторів, трубопроводів і труб поверхонь нагріву котлів, а також зварних швів приварки штуцерів, елементів опор, кріп­лень та інших деталей до барабанів, колекторів, трубопроводів і труб поверхонь нагріву дозволяється проводити шляхом місцевого нагрівання переносними нагрівальними пристроями. При термообробці поперечних (кільце­вих) зварних швів повинен бути забезпечений рівномірний нагрів на всьому периметру кільця. Ширина зони нагріву встановлюється НД з розміщенням зварного шва посередині ділянки, що нагрі­вається.

Ділянки обичайок або трубопроводу, які розміщені біля кільця, що нагрівається при термообробці, повинні бути покриті ізоляцією для забезпечення плавної зміни температури по довжині.

5.4.12. Термічна обробка повинна проводитись таким чином, щоб були забезпечені рівномірний нагрів металу виробів, їх вільне теплове розширення і відсутність пластичних деформацій. Режими нагріву, витримки та охолодження при термообробці виробів з товщиною стінки більше 20 мм при температурах вище 300 °С повинні реєструватись самописними приладами.


5.5. Контроль. Загальні положення


5.5.1. Підприємство - виготовлювач, монтажне або ремонтне під­приємство зобов’язані застосовувати такі види і обсяги контролю своєї продукції, які б гарантували виявлення недопустимих дефектів, її високу якість і надійність в експлуатації. При цьому обсяг контролю повинен відповідати вимогам даних Правил.

Контроль якості зварки і зварних з’єднань включає:

а) перевірку атестації персоналу;

б) перевірку складально - зварювального, термічного і кон­трольно­го устаткування, апаратури, приладів та інструментів;

в) контроль якості основних матеріалів;

г) контроль якості зварювальних матеріалів і матеріалів для дефектоскопії;

д) операційний контроль технології зварювання;

е) неруйнівний контроль якості зварних з’єднань;

ж) руйнівний контроль якості зварних з’єднань;

з) контроль виправлення дефектів.

Види контролю визначаються конструкторською організацією відповідно до вимог даних Правил, НД на виріб і зварювання і вказуються в конструкторській документації котла.

5.5.2. Основними видами неруйнівного контролю металу і зварних з’єднань є:

візуальний і вимірювальний;

радіографічний;

рентгенотелевізійний;

ультразвуковий;

радіоскопічний (допускається застосовувати тільки згідно з інструкцією, погодженою з Держнаглядохоронпраці України);

капілярний або магнітопорошковий;

стилоскопіювання;

вимірювання твердості;

прогонка металевої кулі;

гідравлічне випробування.

Крім цього, можуть застосовуватись інші методи (акустична емісія, струмовихровий контроль та інші).

Контроль устаткування і матеріалів неруйнівними методами повинен проводитись підприємствами і організаціями, які мають дозвіл органів Держнаглядохоронпраці України на виконання цих робіт.

5.5.3. При руйнівному контролі повинні проводитись ви­пробуван­ня механічних властивостей, металографічні дослідження і випробу­вання на стійкість проти міжкристалітної корозії.

5.5.4. Приймальний контроль виробу, складальних одиниць і зварних з’єднань повинен виконуватись після закінчення усіх технологічних операцій, пов’язаних з нагрівом виробу вище 450 °С, термічною обробкою, деформуванням і наклепом металу.

Послідовність контролю окремими методами повинна від­повідати вимогам НД. Візуальний і вимірювальний контроль, а також стилоскопіювання повинні передувати контролю іншими методами.

5.5.5. Контроль якості зварних з’єднань повинен проводитись згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці України.

Спеціалісти з неруйнівного контролю повинні бути атестовані відповідно до Правил атестації спеціалістів з неруйнівного контролю, затверджених Держнаглядохоронпраці України.

5.5.6. У процесі виконання робіт персоналом підприємства – вико­навця робіт (заводу, монтажної або ремонтної організації) повинен здійснюватись операційний контроль технологічних процесів підго­товки і складання деталей для зварювання, зварки і термічної обробки зварних з’єднань, виправлення дефектів зварних з’єднань.

При операційному контролі перевіряється дотримання виконав­цями вимог даних Правил, НД і креслень. Обсяги операційного контролю при підготовці, складанні, зварюванні і термічній обробці та виправленні дефектів повинні бути вказані в НД.

5.5.7. Результати кожного виду контролю і місця контролю (в тому числі операційного) повинні фіксуватись у звітній докумен­тації (журналах, формулярах, протоколах, маршрутних паспортах та ін.).

5.5.8. Засоби контролю повинні проходити метрологічну перевірку відповідно до вимог нормативної документації Держ­стандарту України.

5.5.9. Кожна партія матеріалів для дефектоскопії (пінотранти, порошки, суспензії, радіографічна плівка, хімічні реактиви та ін.) до початку їх використання повинна бути піддана вхідному контролю.

5.5.10. Обсяг руйнівного і неруйнівного контролю, передбачений даними Правилами, може бути зменшений за погодженням з органом Держнаглядохоронпраці України у випадку масового виго­товлення, в тому числі при монтажі і ремонті виробів з однотипними зварними з’єднаннями при незмінному технологічному процесі, спеціалізації зварників на окремих видах і високій якості робіт, що підтверджена результатами контролю за період не менше як 6 місяців.

5.5.11. Методи і обсяги контролю зварних з’єднань приварних деталей, які не працюють під внутрішнім тиском, повинні встановлюватись НД на виріб і зварювання.

5.5.12. Виріб признається придатним, якщо при будь-якому виді контролю в ньому не будуть виявлені внутрішні і зовнішні дефекти, що виходять за границі допустимих норм, встановлених даними Правилами і НД на виріб і зварювання.


5.6. Візуальний і вимірювальний контроль


5.6.1. Візуальному і вимірювальному контролю підлягають кожний виріб та всі його зварні з’єднання з метою виявлення зовнішніх дефектів, які не допускаються даними Правилами, конструкторською документацією, а також НД, в тому числі:

а) відхилень від геометричних розмірів і взаємного розташування елементів;

б) поверхневих тріщин всіх видів і напрямів;

в) дефектів на поверхні основного металу і зварних з’єд­нань (вм’ятин, розшарувань, раковин, напливів, підрізів, пропалень, свищів, незаварених кратерів, непроварів, пор, включень та ін.).

5.6.2. Перед візуальним контролем поверхні виробу і зварних з’єднань повинні бути очищені від забруднень і шлаку. При контролі зварних з’єднань зачищенню підлягають поверхня шва і прилеглі до нього ділянки основного металу шириною не менше 20 мм з обох сторін шва, при електрошлаковому зварюванні – 100 мм.

5.6.3. Візуальний і вимірювальний контроль зварних з’єд­нань повинен проводитись з внутрішньої і зовнішньої сторін на всій довжині шва відповідно до НД.

У випадку недоступності до візуального і вимірювального контролю внутрішньої поверхні зварного з’єднання контроль прово­диться тільки з зовнішньої сторони.

5.6.4. Поверхневі дефекти, виявлені при візуальному і вимірю­вальному контролі, повинні бути виправлені до проведення контролю іншими неруйнівними методами.

5.6.5. Допуски на геометричні розміри готових виробів не повинні перевищувати вказаних в НД і кресленнях і не повинні бути більшими від встановлених даними Правилами.

Методика і кількість контрольних вимірів і розміщення ділянок, які перевіряються, встановлюються НД.

5.6.6. В циліндричних, конічних або сферичних елементах, виготовлених із зварених листів або поковок, допускаються такі відхилення:

а) діаметра – не більше ± 1 % номінального зовнішнього або внутрішнього діаметра;

б) овальності поперечного перерізу – не більше 1 %;

о
вальність вираховується за формулою:

де Dmax, Dmin – відповідно максимальний і мінімальний зовнішні або внутрішні діаметри в одному перерізі;

в) від прямолінійності твірної – не більше величин, встановлених для елементів котла НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці України;

г) місцеві стоншення не повинні виводити товщину стінки за границі допустимого значення;

д) глибина вм’ятин та інші місцеві відхилення форми не повинні перевищувати значень, встановлених НД на виріб, а при відсутності НД повинні обгрунтовуватись розрахунком на міцність.

Для котлів паропродуктивністю не більше 2,5 т/год ре­гламен­тована даною статтею овальність поперечного перерізу може бути збільшена до 1,5 % за умови підтвердження розрахунком на міцність елементу.

5.6.7. Допустимі відхилення розмірів у випуклих днищах:

а) від заданої форми випуклої частини, що контролюється шаблоном, – не більше 1,25 % внутрішнього діаметра днища при внутрішньому діаметрі більше 500 мм, і не більше 5 мм – при внутрішньому діаметрі 500 мм і менше;

б) стоншення стінки, що викликане витяжкою при штампуванні, не більше 10 % номінальної товщини стінки, якщо допустимість більшого стоншення не передбачена розрахунком на міцність;

в) зовнішнього і внутрішнього діаметрів: ± 1 % номінального діаметра за різницею між максимальним і мінімальним значеннями діаметра, згідно з вимірами в одному перерізі циліндричного борту;

г) овальності поперечного перерізу циліндричного борту днища не більше 1 %.

5.6.8. Відхилення діаметра і овальності поперечного перерізу деталей, які виготовляються із труб, не повинні перевищувати значень, що встановлені в НД на виріб.

Прогин горизонтальних деталей після приварки штуцерів, опор та інших деталей не повинен перевищувати 6 мм на 1 м довжини і 30 мм на всю довжину виробу.

5.6.9. Контроль товщини стінки гнутих ділянок труб повинен проводитись з допомогою ультразвукового товщиноміра або вимірю­ванням після розрізу, вибірково із партії гнутих ділянок з однаковими розмірами. Методика, порядок і обсяг контролю товщини стінки на гнутих ділянках труб встановлюється НД.

5.6.10. В стикових зварних з’єднаннях елементів устаткування і трубопроводів з однаковою номінальною товщиною стінки зміщення (незбіг) з зовнішнього боку шва кромок елементів (деталей), які зварюються, не повинно перевищувати значень, вказаних в табл. 2.

Таблиця 2


Номінальна товщина стінки елементів (деталей), які з’єднуються, s, мм

Максимально допустиме зміщення (незбіг) кромок в стикових з’єднаннях, мм

поздовжніх, меридіональних, хордових і кругових на всіх елементах, а також кільцевих при приварці днищ

поперечних кільцевих

на трубах і конічних елементах

на циліндричних елементах із листа і поковок

1

2

3

4

0 – 5

0,20s

0,20s

0,25s

> 5–10

0,10s + 0,5

0,10s + 0,5

0,25s

> 10–25

0,10s + 0,5

0,10s + 0,5

0,10s + 1,5

> 25–50

3(0,04s + 0,2)1

0,06s + 1,5

0,06s + 2,5

50 – 100

0,04s + 1,0

0,03s + 3,0

0,04s + 3,5


(0,02s + 3,0)1



Більше 100

0,01s + 4,0,

але не більше 6,0

0,015s + 4,5,

але не більше 7,5

0,025s + 5,0,

але не більше 10,0

___________________________

1 Значення, наведені в дужках, можуть бути допущені тіль­ки у випадках, які вказані в робочих кресленнях. У стикових зварних з’єднаннях, які виконуються електродуговою зваркою з двох боків, а також електрошлаковою зваркою, вказане зміщення кромок не повинно бути перевищено ні з зовнішньої, ні з внутрішньої сторони шва.


5.6.11. Зміщення (незбіг) кромок елементів (деталей) з внутрішньої сторони шва (зі сторони кореня шва) в стикових зварних з’єднаннях з односторонньою обробкою кромок не повинно переви­щувати норм, встановлених відповідними стандартами, виробничими інструкціями зі зварювання і робочими кресленнями.

5.6.12. Вимоги, вказані в статтях 5.6.10 і 5.6.11, не є обов’язко­вими для зварних з’єднань елементів з різною фактичною товщиною стінок за умови забезпечення плавного переходу від одного перерізу до другого за рахунок похилого розміщення поверхні шва відповідно до вимог ст. 3.7.2 даних Правил.

При зміщенні кромок елементів (деталей), які зварюються, в границях норм, вказаних в ст. 5.6.10 і 5.6.11, поверхня шва повинна забезпечувати плавний перехід від однієї кромки до другої.


5.7. Радіографічний і ультразвуковий контроль


5.7.1. Радіографічний і ультразвуковий методи контролю повинні застосовуватись для виявлення внутрішніх дефектів у зварних з’єднаннях (тріщин, непроварів, пор, шлакових включень та ін.).

5.7.2. Радіографічний контроль якості зварних з’єднань прово­диться згідно з ГОСТ 7512-82 і НД.

Ультразвуковий контроль якості зварних з’єднань повинен проводитись згідно з ГОСТ 14782-86 і НД.

5.7.3. Обов’язковому ультразвуковому контролю на виробах із сталей перлітного і мартенситно-феритного класів підлягають:

а) всі стикові зварні з’єднання барабанів з стінкою товщиною 30 мм і більше – на всій довжині з’єднань;

б) всі стикові зварні з’єднання колекторів і трубопроводів з стінкою товщиною 15 мм і більше – на всій довжині з’єднань;

в) інші зварні з’єднання, ультразвуковий контроль яких пере­дбачений вимогами конструкторської документації або НД.

Ультразвуковому контролю повинні піддаватись тільки з’єднання з повним проплавленням (без конструктивного непровару).

5.7.4. Ультразвуковому або радіографічному контролю на виробах із сталей перлітного і мартенситно-феритного класів підлягають:

а) всі стикові зварні з’єднання барабанів з стінкою товщиною менше 30 мм – на всій довжині з’єднань;

б) всі стикові зварні з’єднання колекторів з стінкою товщиною менше 15 мм – на всій довжині з’єднань;

в) всі стикові зварні з’єднання трубопроводів зовнішнім діаметром 200 мм і більше з стінкою товщиною менше 15 мм – на всій довжині з’єднань;

г) стикові зварні з’єднання, виконані дуговою або газовою зваркою на трубопроводах зовнішнім діаметром менше 200 мм з стінкою товщиною менше 15 мм в об’ємі:

для котлів з робочим тиском більше 4 МПа (40 кгс/см2) – не менше 20 % (але не менше п’яти стиків) загальної кількості однотипних стиків кожного котла, виконаних кожним зварником, на всій довжині з’єднань;

для котлів з робочим тиском 4 МПа (40 кгс/см2) і нижче – не менше 10 % (але не менше п’яти стиків) загальної кількості однотипних стиків кожного котла, виконаних кожним зварником на всій довжині з’єднання;

д) всі стикові зварні з’єднання, виконані дуговою або газовою зваркою на трубах поверхонь нагріву з робочим тиском 10 МПа (100 кгс/см2) і вище – на всій довжині з’єднань, а при недоступності частини стику контролю – на довжині не менше 50 % периметру з’єднання;

е) стикові зварні з’єднання, виконані дуговою або газовою зваркою на трубах поверхонь нагріву з робочим тиском нижче 10 МПа (100 кгс/см2), – не менше 5 % (але не менше п’яти стиків) загальної кількості однотипних стиків кожного котла (пароперегрівача, економайзера), виконаних кож­ним зварником, – на довжині не менше 50 % периметру кожного з’єднання, що контролюється;

ж) всі зварні з’єднання барабанів і колекторів з штуцерами діаметром 100 мм і більше незалежно від товщини стінки – на всій довжині з’єднань;

з) стикові зварні з’єднання литих елементів, труб з литими деталями, а також інші зварні з’єднання (в тому числі кутові і таврові), що не вказані в даній статті, – в обсязі, що встановлений вимогами відповідних технічних умов та інструкцій із зварювання і контролю зварних з’єднань.

Вибір методу контролю (ультразвукової дефектоскопії або ра­діографії) для перелічених в даній статті зварних з’єднань слід проводити, виходячи з можливості забезпечення повнішого і точнішого виявлення недопустимих дефектів з врахуванням особли­востей фізичних властивостей металу, а також опанованості і досконалості методики контролю для даного виду зварних з’єднань на конкретних виробах.

5.7.5. Обов’язковому радіографічному контролю піддаються всі місця сполучення стикових поздовжніх і поперечних зварних з’єднань барабанів і колекторів, що підлягають ультразвуковому контролю відповідно до ст. 5.7.3.

5.7.6. На виробах із сталі аустенітного класу, а також в місцях сполучення елементів із сталі аустенітного класу з елементами із сталі перлітного або мартенситно-феритного класу обов’язковому радіографічному контролю підлягають:

а) всі стикові зварні з’єднання барабанів і колекторів – на всій довжині з’єднань;

б) всі стикові зварні з’єднання трубопроводів, за винятком виконаних стиковою контактною зваркою, – на всій довжині з’єднань;

в) стикові зварні з’єднання, виконані дуговою зваркою на трубах поверхонь нагріву,– в обсязі не менше 10 % (але не менше десяти стиків) загальної кількості однотипних стиків кожного котла (пароперегрівача, економайзера), виконаних кожним зварником, на всій довжині з’єднань, а у випадку недоступності для контролю частини стику – на довжині не менше 50 % периметру з’єднання;

г) всі зварні з’єднання литих елементів, а також труб з литими деталями – на всій довжині з’єднань;

д) всі зварні з’єднання барабанів і колекторів з штуцерами внутрішнім діаметром 100 мм і більше (незалежно від товщини стінки) – на всій довжині з’єднань;

е) інші зварні з’єднання (в тому числі кутові і таврові), що не вказані в даній статті,– в обсязі, встановленому вимогами відповідних технічних умов та інструкцій із зварювання і контролю зварних з’єднань.

5.7.7. Стикові зварні з’єднання, які піддавались ремонтним переваркам, повинні бути перевірені радіографією або ультразвуком на всій довжині зварних з’єднань. Ремонтні заварки виборок металу повинні бути перевірені радіографією або ультразвуком на всій ділянці заварки, включаючи зону термічного впливу зварки в основному металі. Крім цього, поверхня ділянки повинна бути перевірена методом магнітопорошкової або капілярної дефектоскопії. При заварці на всю товщину стінки контроль поверхні повинен проводитись з обох сторін за винятком випадків недоступності внутрішньої сторони для контролю.

5.7.8. Ультразвуковий зварний контроль стикового зварного з’єднання необхідно виконувати з обох сторін зварного шва, крім швів приварки плоских днищ, арматури та інших швів, доступних для контролю зварних з’єднань тільки з однієї сторони з’єднання.

5.7.9. При неможливості здійснення ультразвукового або радіогра­фічного контролю через недоступність окремих зварних з’єднань або неефективність цих методів контролю (зокрема, швів приварки штуцерів і труб внутрішнім діаметром менше 100 мм) контроль якості цих зварних з’єднань повинен проводитись іншими методами згідно з інструкцією, погодженою з Держнаглядохоронпраці України.

5.7.10. При вибірковому контролі (обсяг контролю менше 100%) кожне зварне з’єднання повинно бути перевірено не менше як на трьох ділянках.

Обсяг вибіркового контролю стикових поперечних з’єд­нань і кутових з’єднань труб або штуцерів умовним проходом 250 мм і менше дозволяється відносити не до кожного з’єднання, а до загальної протяжності однотипних з’єд­нань, виконаних кожним зварником на кожному котлі, пароперегрівачі, економайзері або трубопроводі. В цьому випадку кількість з’єднань, що контролюють­ся, повинна бути не менше п’яти, кожне з яких належить перевірити на всій довжині.

При вибірковому контролі вибір зварних з’єднань або ділянок, які контролюються, повинен проводитись відділом технічного конт­ролю підприємства із найбільш важких у виконанні або таких, що викликають сумнів за результатами візуального або вимірю­вального контролю.

5.7.11. Якщо при вибірковому контролі зварних з’єднань, виконаних зварником, будуть виявлені недопустимі дефекти, тоді контролю повинні бути піддані всі однотипні зварні з’єднання на всій довжині, виконані даним зварником на виробі (котлі, пароперегрівачі, економайзері або трубопроводі) за період часу, який пройшов після попереднього контролю зварних з’єднань виробу тим самим методом.

5.7.12. Дозволяється заміна радіографічного і ультразвукового контролю на рівноцінні їм методи контролю за умови погодження методів контролю, що застосовуються, з спеціалізованою науково-дослідною організацією і органом Держнаглядохоронпраці України.


5.8. Капілярний і магнітопорошковий контроль


5.8.1. Капілярний і магнітопорошковий контроль зварних з’єднань і виробів є додатковими методами контролю, що встановлюється кресленнями і НД з метою визначення поверхневих або підповерхневих дефектів.

5.8.2. Капілярний контроль повинен проводитись згідно з ГОСТ 18442-80, магнітопорошковий – з ГОСТ 21105-87 і методиками контролю, погодженими з Держнаглядохорон­­праці України.

5.8.3. Клас і рівень чутливості капілярного і магнітопорошкового контролю повинен встановлюватись кресленнями і НД.


5.9. Контроль стилоскопіюванням


5.9.1. Контроль стилоскопіюванням повинен проводитись з метою підтвердження відповідності легування металу деталей і зварних швів вимогам креслень і НД.

5.9.2. Стилоскопіюванню піддаються:

а) всі деталі (частини конструкцій), що зварюються, які згідно з кресленням повинні виготовлятись із легованої сталі;

б) метал шва всіх зварних з’єднань труб, які згідно з НД повинні виконуватись легованим присадним матеріалом;

в) зварювальні матеріали згідно зі статтею 5.3.9.

5.9.3. Стилоскопіювання повинно проводитись відповідно до вимог методичних вказівок або інструкцій, погоджених з Держнаглядохоронпраці України.


5.10. Вимірювання твердості


5.10.1. Вимірювання твердості металу шва зварного з’єд­нання проводиться з метою перевірки якості виконання термічної обробки зварних з’єднань.

5.10.2. Вимірюванню твердості підлягає метал шва зварних з’єднань, виконаних із легованих теплостійких сталей перлітного і мартенситно-феритного класів, методами і в обсязі, що встановлені НД.


5.11. Контроль прогоном металевої кулі


5.11.1. Контроль прогоном металевої кулі проводиться з метою перевірки повноти видалення рубчиків або відсутності надмірного підсилення шва з внутрішньої сторони і забезпечення заданого прохідного перерізу в зварних з’єднаннях труб поверхонь нагріву.

5.11.2. Контролю прогоном металевої кулі повинні піддаватись зварні з’єднання поверхонь нагріву у випадках, що обумовлені конструкторською документацією.

5.11.3. Діаметр контрольної кулі повинен регламентуватись НД і вказуватись в інструкції підприємства – виготовлювача котлів і їх елементів.


5.12. Механічні випробування, металографічні дослідження і вип­робування на

міжкристалітну корозію


5.12.1. Механічні випробування проводяться з метою перевірки відповідності механічних характеристик і якості зварних з’єднань вимогам даних Правил і НД на виріб.

Металографічні дослідження проводяться з метою виявлення можливих внутрішніх дефектів (тріщин, непроварів, пор, шлакових і неметалевих включень та ін.), а також ділянок зі структурою металу, яка негативно впливає на властивості зварних з’єднань і виробів. Дослідження мікроструктури є обов’язковими при контролі зварних з’єднань, виконаних газовою зваркою, і при атестації технології зварювання, а також у випадках, передбачених НД, погодженою із Держнаглядохоронпраці України.

Випробування на стійкість проти міжкристалітної корозії прово­дяться, якщо цього вимагає конструкторська документація, з метою підтвердження корозійної стійкості зварних з’єднань деталей із аустенітних сталей.

Механічні випробування виконуються згідно з ГОСТ 6996-66, випробування на стійкість до міжкристалітної корозії – згідно з ГОСТ 6032-89, а металографічні дослідження – згідно з НД.

5.12.2. Механічні випробування проводяться:

а) при атестації технології зварювання;

б) при контролі виробничих стикових зварних з’єднань: деталей обичайок, днищ і трубних решіток з поздовжніми і поперечними зварними швами, що виконані газовою і контактною зваркою;

в) при вхідному контролі зварювальних матеріалів, які викори­стовуються для зварювання під флюсом і електрошлакового зварю­вання.

5.12.3. Металографічні дослідження проводяться:

а) при атестації технології зварювання;

б) при контролі виробничих зварних стикових з’єднань: деталей обичайок, днищ і трубних решіток з поздовжніми і поперечними зварними швами; деталей труб з поперечними зварними швами, що виконані газовою і контактною зваркою; деталей із сталей різних структурних класів;

в) при контролі виробничих зварних кутових і таврових з’єднань, в тому числі з’єднань труб (штуцерів) з обичайками, барабанами, колекторами, трубопроводами, а також трійникових з’єднань.

5.12.4. Основними видами механічних випробувань є випробуван­ня на статичний розтяг, статичний згин або сплющування і на ударний згин.

Випробування на статичний розтяг не є обов’язковими для виробничих поперечних зварних з’єднань за умови контролю цих з’єднань радіографією або ультразвуком в обсязі 100%.

Випробування на ударну в’язкість не є обов’язковими для виробничих зварних з’єднань деталей, які працюють під тиском менше 8,0 МПа (80 кгс/см2) при розрахунковій температурі стінки не більше 450 °С, а також для всіх зварних з’єднань деталей з товщиною стінки менше 12 мм.

5.12.5. Металографічні дослідження не є обов’язковими:

а) для зварних з’єднань деталей із сталі перлітного класу за умови контролю з’єднань радіографією або ультразвуком в обсязі 100 %;

б) для зварних з’єднань труб поверхонь нагріву і трубопроводів, виконаних контактною зваркою на спеціальних машинах для контактного стикового зварювання котельних труб з автоматизова­ним циклом роботи, при щозмінній перевірці якості налагодження машини шляхом випробування контрольних зразків.

5.12.6. Перевірка механічних властивостей, металографічні до­слідження і випробування на міжкристалітну корозію повинні проводитись на зразках, виготовлених із контрольних (визначення контрольного зварного з’єднання дано в додатку 6) або виробничих зварних з’єднань, які вирізані з виробу.

5.12.7. Контрольні зварні з’єднання повинні бути ідентичними до виробничих з’єднань, що контролюються, і виконаними з повним дотриманням технологічного процесу, який застосовується при зварюванні виробничих з’єднань або виробничій атестації технології. Термічна обробка контрольних з’єднань повинна проводитись разом з виробом (при загальній термообробці в печі), а при неможливості цього – окремо з застосуванням методів нагрівання і охолодження та температурних режимів, що встановлені НД для виробничих з’єднань. Якщо зварні з’єднання, які контролюються, піддаються кількаразовій термообробці, то і контрольне з’єднання повинно пройти ту саму кількість термообробок за тими самими режимами. Якщо виробничі з’єднання піддаються кількаразовому високому відпуску, то контрольне з’єд­нання може бути піддане одноразовому відпуску з тривалістю витримки не менше 80 % сумарного часу витримки при всіх високих відпусках виробничого з’єднання.

5.12.8. Контрольні зварні з’єднання виконуються у вигляді:

а) стикового з’єднання пластин – для контролю швів обичайок, випуклих та плоских днищ і решіток;

б) стикового з’єднання двох відрізків труб – для контролю швів трубопроводів і труб поверхонь нагріву котлів;

в) кутового або таврового з’єднання труби з листом – для контролю приварки штуцерів до обичайок і днищ;

г) кутового або таврового з’єднання штуцера (відрізка труби) з основною трубою – для контролю приварки штуцерів до трубоп­роводу або колектора, а також трійникових з’єднань.

5.12.9. Контрольне зварне з’єднання повинно бути про­контроль­оване в обсязі 100 % тими самими неруйнівними методами контролю, які передбачені для виробничих зварних з’єднань. При незадовільних результатах контролю контрольні з’єднання повинні бути виготовлені заново в по­двійній кількості. Якщо при повторному неруйнівному контролі будуть отримані незадовільні результати, то і загальний результат вважається незадовільним. В цьому випадку повинні бути піддані додатковій перевірці якість матеріалів, устаткування і кваліфікація зварника.

5.12.10. Для контролю виробничих зварних стикових з’єд­нань згідно із ст. 5.12.2б і 5.12.3б повинно бути виготовлено, як мінімум, одне контрольне з’єднання на всі однотипні виробничі з’єднання, що виконані кожним зварником протягом 6 місяців (в тому числі для різних замовлень), якщо НД не передбачена збільшена кількість контрольних з’єд­нань. Після перерви в роботі зварника більше 3 місяців належить виконати нове контрольне зварне з’єднання і піддати його перевірці в установлених обсягах.

При контролі поперечних з’єднань труб, виконаних контактною зваркою, повинно бути випробувано не менше двох контрольних з’єднань для всіх ідентичних виробничих з’єд­нань, що зварюються на кожній зварювальній машині з автоматизованим циклом роботи протягом зміни, а при її переналагодженні протягом зміни – за час між переналагодженнями.

При контролі поперечних з’єднань труб з умовним проходом менше 100 мм і при товщині стінки менше 12 мм, які виконані на спеціальних машинах для контактного зварювання котельних труб з автоматизованим циклом роботи і з перевіркою кожної зміни якості налагодження машини шляхом експрес-випробувань конт­рольних зразків, допускається випробовувати не менше двох контроль­них зварних з’єд­нань для продукції, що виготовлена за період не більше трьох діб за умови зварювання труб одного розміру і однієї марки сталі на постійних режимах з однаковою підготовкою торців.

5.12.11. Розміри і кількість контрольних з’єднань повинні бути достатніми для виготовлення комплекту зразків для випробувань. При цьому мінімальна кількість зразків для кожного виду випробувань повинна становити:

а) два зразки для випробувань на статичний розтяг;

б) два зразки для випробувань на статичний згин;

в) три зразки для випробувань на ударний згин;

г) один зразок (шліф) для металографічних досліджень при контролі зварних з’єднань з вуглецевої і низьколегованої сталі і не менше двох – при контролі зварних з’єднань із високолегованої сталі, якщо це передбачено НД;

д) два зразки для випробувань на стійкість до міжкристалітної корозії.

Випробування на статичний згин контрольних з’єднань труб зовнішнім діаметром не більше 108 мм допускається заміняти випробуванням на сплющування. Випробування на сплющування проводиться у випадках, обумовлених НД.

5.12.12. При отриманні незадовільних результатів з будь-якого виду механічних випробувань допускається повторне випробування на подвійній кількості зразків, вирізаних із тих самих контрольних зварних з’єднань, з того виду випробувань, з якого отримані незадовільні результати.

Якщо при повторному випробуванні хоча б на одному із зразків будуть отримані показники, що не відповідають встановленим нормам, загальна оцінка даного виду випробувань вважається незадовільною.

У випадку неможливості виготовлення зразків із одного конт­рольного з’єднання (комплекту) дозволяється зварка другого конт­рольного з’єднання (комплекту) з дотриманням вищевказаних вимог.


5.13. Норми оцінки якості


5.13.1. Підприємство-виготовлювач повинно застосовувати систему контролю якості виготовлення, що виключає випуск виробу з дефектами, які знижують надійність за границі, що забезпечують безпечність експлуатації.

5.13.2. Допуски на геометричні розміри готових виробів повинні відповідати вимогам даних Правил і НД.

5.13.3. Якість зварних з’єднань повинна задовольняти норми оцінки якості (допустимих дефектів) зварних з’єднань, що наведені в додатку 9.


5.14. Гідравлічні випробування


5.14.1. Гідравлічному випробуванню підлягають всі котли, пароперегрівачі, економайзери і їх елементи після виготовлення.

Котли, виготовлення яких закінчується на місці встановлення і які транспортуються на місце монтажу окремими деталями, елементами або блоками, піддаються гідравлічному випробуванню на місці монтажу.

Гідравлічному випробуванню з метою перевірки щільності та міцності всіх елементів котла, пароперегрівача і економайзера, а також всіх зварних та інших з’єднань підлягають:

а) всі трубні, зварні, литі, фасонні та інші елементи і деталі, а також арматура, якщо вони не пройшли гідравлічного випробу­вання на місцях їх виготовлення; гідравлічне випробування пе­релічених елементів і деталей не є обов’язковим, якщо вони піддаються 100-процентному контролю ультразвуком або іншим рівноцінним неруйнівним методом дефектоскопії;

б) елементи котлів у зібраному стані (барабани і колектори з привареними штуцерами або трубами, блоки поверхонь нагріву і трубопроводів і ін.); гідравлічне випробування колекторів і блоків трубопроводів не є обов’язковим, якщо всі їх складові елементи були піддані гідравлічному випробуванню або 100-процентному контролю ультразвуком чи іншим рівноцінним методом неруйнівного контролю, а всі зварні з’єднання, що виконуються при виготовленні цих складальних елементів, перевірені неруйнівним методом конт­ролю (ультразвуком або радіографією) на всій протяжності;

в) котли, пароперегрівачі та економайзери після закінчення їх виготовлення, монтажу, реконструкції чи ремонту.

Допускається проведення гідравлічного випробування окремих і складальних елементів разом із котлом, якщо в умовах виготовлення або монтажу проведення їх випробування окремо від котла є неможливим.

5.14.2. Мінімальні величини пробного тиску Рп при гід­равлічному випробуванні для котлів, пароперегрівачів, економайзерів, а також трубопроводів в межах котла приймаються:

при робочому тиску не більше 0,5 МПа (5 кгс/см2):

Р = 1,5р, але не менше 0,2 МПа (2 кгс/см2);

при робочому тиску більше 0,5 МПа (5 кгс/см2):

Р = 1,25р, але не менше р+0,3 МПа (3 кгс/см2).

При проведенні гідравлічного випробування барабанних котлів, а також їх пароперегрівачів і економайзерів за робочий тиск приймається тиск в барабані котла, а для безбарабанних прямоточ­них котлів з примусовою циркуляцією – тиск живильної води на вході в котел, згідно з конструкторською документацією.

Максимальне значення пробного тиску встановлюється розрахун­ками на міцність згідно з НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці України.

Конструктор зобов’язаний вибрати таке значення пробного тиску в зазначених границях, яке б забезпечувало найбільше виявлення дефектів в елементі, що піддається гідравлічному випробуванню.

5.14.3. Гідравлічне випробування котла, його елементів і окремих виробів проводиться після термообробки і всіх видів контролю, а також виправлення виявлених дефектів.

5.14.4. Завод -виготовлювач зобов’язаний вказувати в Ін­струкції з монтажу і експлуатації мінімальну температуру стінки при гідравлічному випробуванні в процесі експлуатації котла, виходячи з умов попередження крихкого руйнування.

Гідравлічне випробування повинно проводитись водою з темпе­ратурою не нижче 5 і не вище 40 °С.

Різниця температур металу і оточуючого повітря під час випробування не повинна викликати утворення вологи на поверхнях об’єкта випробувань. Вода, що використовується для гідравлічного випробування, не повинна забруднювати об’єкт або викликати інтенсивну корозію.

5.14.5. При заповненні котла, автономного пароперегрівача, економайзера водою повинно бути вилучене повітря із внутрішніх порожнин. Тиск слід піднімати рівномірно до досягнення пробного.

Загальний час підняття тиску вказується в Інструкції з монтажу і експлуатації котла; якщо такої вказівки в Інструкції немає, то час підняття тиску повинен бути не менше 10 хв.

Час витримки під пробним тиском повинен бути також не менше 10 хв. Після витримки під пробним тиском тиск знижують до робочого, при якому проводять огляд всіх зварних, вальцьованих, клепаних і роз’ємних з’єднань.

Тиск води при випробуванні повинен контролюватись двома манометрами, із яких один повинен бути класу точності не нижче 1,5.

Використання стиснутого повітря або газу для підняття тиску не допускається.

5.14.6. Об’єкт вважається таким, що витримав випробування, якщо не буде виявлено видимих залишкових деформацій, тріщин або ознак розриву, протікання в зварних, вальцьованих, роз’ємних клепаних з’єднаннях і в основному металі.

У вальцьованих і роз’ємних з’єднаннях допускається поява окремих крапель, які з витримкою часу не збільшуються за розмірами.

5.14.7. Після проведення гідравлічного випробування необхідно забезпечити видалення води.

5.14.8. Гідравлічне випробування на підприємстві -виготовлювачі повинно проводитись на спеціальному випробувальному стенді, який має відповідну огорожу і задовольняє вимоги безпеки та Інструкції з проведення гідровипробувань, затвердженої головним інженером підприємства.

5.14.9. Допускається гідравлічне випробування проводити одно­часно для декількох елементів котла, пароперегрівача або економай­зера або для всього виробу в цілому, якщо при цьому виконуються такі умови:

а) в кожному із елементів, які суміщаються, значення пробного тиску є не менше за вказане в статті 5.14.2;

б) проводиться суцільний контроль неруйнівними методами основного металу і зварних з’єднань тих елементів, в яких значення пробного тиску приймається менше за вказане в статті 5.14.2.


5.15. Виправлення дефектів у зварних з’єднаннях


5.15.1. Недопустимі дефекти, виявлені в процесі виготовлення, реконструкції, монтажу, ремонту, налагодження, випробування і експлуатації, повинні бути усунені з наступним контролем виправ­лених ділянок.

5.15.2. Технологія виправлення дефектів і порядок контролю встановлюється НД, розробленою відповідно до вимог даних Правил і НД.

5.15.3. Відхилення від прийнятої технології виправлення дефектів повинні бути погоджені з її розроблювачем. Видалення дефектів належить проводити механічним способом із забезпеченням плавних переходів в місцях виборок. Максимальні розміри і форма виборок, що підлягають зварюванню, встановлюються НД.

Допускається застосування способів термічного різання (струган­ня) для видалення внутрішніх дефектів з наступною обробкою поверхні виборки механічним способом.

Повнота видалення дефектів повинна бути перевірена візуально і методом неруйнівного контролю (капілярної або магнітопорошкової дефектоскопії або травленням) згідно з вимогами НД.

5.15.4. Виправлення дефектів без заварки місць їх виборки допускається у випадку збереження мінімально допустимої товщини стінки деталі в місці максимальної глибини виборки.

5.15.5. Якщо при контролі виправленої ділянки будуть виявлені дефекти, то допускається проводити повторне виправлення в тому самому порядку, що і попереднє.

Виправлення дефектів на одній і тій самій ділянці зварного з’єднання допускається проводити не більше трьох разів.

Не вважаються повторно виправленими з’єднання, які розріза­ються на зварному шві з видаленням металу шва і зони термічного впливу.

У випадку вирізки дефектного зварного з’єднання труб і наступного вварювання вставки у вигляді відрізка труби два заново виконані зварні з’єднання не вважаються такими, що виправлялись.


5.16. Паспорт і маркування


5.16.1. Кожний котел, автономний пароперегрівач і економайзер повинен постачатись підприємством-виготовлювачем замовнику з паспортом встановленої форми (додаток 2).

Котли, які працюють з високотемпературними органічними теплоносіями (ВОТ), повинні постачатись з паспортом, складеним згідно з формою, вказаною в додатку 3.

До паспорта повинна бути прикладена Інструкція з монтажу і експлуатації, що містить вимоги до ремонту і контролю металу при монтажі і експлуатації в період розрахункового терміну служби.

Паспорт котла і Інструкція з монтажу і експлуатації повинні бути складені (перекладені) українською або, за вимогою замовника, – іншою мовою.

Допускається прикладати до паспорта роздрук розрахунків, виконаних на комп’ютері (ЕОМ).

Елементи котлів (барабани, колектори, вигини труб та ін.), що призначені для реконструкції або ремонту, повинні постачатись підприємством-виготовлювачем з посвідченням про якість виготов­лення, яке містить дані в обсязі вимог відповідних розділів паспорта (додатки 2, 3).

5.16.2. На днищах барабанів або на корпусах котлів, а також на колекторах повинні бути нанесені тавруванням (з врахуванням вимог ст. 5.3.6) такі дані:

а) назва або товарний знак заводу-виготовлювача;

б) заводський номер виробу;

в) рік виготовлення;

г) розрахунковий тиск в МПа (кгс/см2);

д) розрахункова температура стінки в °С і марка сталі (тільки на колекторах пароперегрівача).

Конкретні місця розміщення вказаних даних вибирає під­при­ємство -виготовлювач і вказує їх в Інструкції з монтажу і експлуатації.

5.16.3. На кожному котлі, автономному пароперегрівачі і економайзері до днища барабана або корпусу їх повинна бути прикріплена заводська табличка з маркуванням паспортних даних, нанесених ударним способом.

Допускається маркування іншими способами, що забезпечують чіткість та довговічність зображення, які рівноцінні ударному способу.

5.16.4. На табличці парового котла повинні бути нанесені такі дані:

а) назва, товарний знак підприємства-виготовлювача;

б) позначення котла за ГОСТ 3619-89;

в) номер котла за системою нумерації підприємства-виготовлюва­ча;

г) рік виготовлення;

д) номінальна паропродуктивність в т/год;

е) робочий тиск на виході в МПа (кгс/см2);

ж) номінальна температура пари на виході в °С.

5.16.5. На табличці водогрійного котла повинні бути нанесені такі дані:

а) назва, товарний знак підприємства-виготовлювача;

б) позначення котла за ГОСТ 21563-82;

в) номер котла за системою нумерації підприємства-виготовлю­вача;

г) рік виготовлення;

д) номінальна теплопродуктивність в ГДж/год (Гкал/год);

е) робочий тиск на виході в МПа (кгс/см2);

ж) номінальна температура води на виході в °С.

5.16.6. На табличці автономного пароперегрівача повинні бути нанесені такі дані:

а) назва, товарний знак підприємства-виготовлювача;

б) номер пароперегрівача за системою нумерації підприємства-виготовлювача;

в) рік виготовлення;

г) номінальна паропродуктивність в т/год;

д) робочий тиск на виході в МПа (кгс/см2);

е) температура пари на виході в °С.

5.16.7. На табличці автономного економайзера повинні бути нанесені такі дані:

а) назва, товарний знак підприємства-виготовлювача;

б) номер економайзера за системою нумерації підприємства-ви­готовлювача;

в) рік виготовлення;

г) граничний робочий тиск в економайзері в МПа (кгс/см2);

д) номінальна витрата води в т/год;

е) температура води на виході в °С.


6. АРМАТУРА, ПРИЛАДИ І ЖИВИЛЬНІ ПРИСТРОЇ


6.1. Загальні положення


6.1.1. Для управління роботою, забезпечення безпечних умов і розрахункових режимів експлуатації котли повинні бути оснащені:

а) пристроями, які запобігають підвищенню тиску (запобіжними пристроями);

б) покажчиками рівня води;

в) манометрами;

г) приладами для вимірювання температури середовища;

д) запірною і регулюючою арматурою;

е) приладами безпеки;

ж) живильними пристроями.

6.1.2. Крім вказаного в ст. 6.1.1 в проекті котла повинна бути передбачена така кількість арматури, засобів вимірювання, автома­тики і захистів, яка необхідна для забезпечення регулювання режимів, контролю параметрів, відключення котла, надійної експ­луатації, безпечного обслуговування, ремонту.

6.1.3. Оснащення контрольно-вимірювальними приладами котлів теплових електростанцій повинно відповідати вимогам галузевої НД, погодженої з Держнаглядохоронпраці України.


6.2. Запобіжні пристрої


6.2.1. Кожний елемент котла, внутрішній об’єм якого обмежений запірними органами, повинен бути захищений запобіжними пристро­ями, які автоматично запобігають підвищенню понад допустимий тиск шляхом випуску робочого середовища в атмосферу або утилізаційну систему.

6.2.2. На прямоточних парових котлах, у яких перша (по ходу води) частина поверхні нагріву відключається під час розпалювання або зупинки котла від решти поверхні нагріву запірними органами, необхідність встановлення, кількість і розміри запобіжних клапанів для першої частини визначаються підприємством – виготовлювачем котла.

6.2.3. Як запобіжні пристрої допускається використовувати:

а) важільно -вантажні запобіжні клапани прямої дії;

б) пружинні запобіжні клапани прямої дії;

в) імпульсні запобіжні пристрої (ІЗП), які складаються з імпульсного клапана (ІК) і головного запобіжного клапана (ГЗК).

Використання інших захисних пристроїв допускається після погодження з Держнаглядохоронпраці України.

6.2.4. На парових котлах тиском більше 4 МПа (40 кгс/см2) (за винятком пересувних котлів) повинні встановлюватись тільки імпульсні запобіжні клапани; на пересувних котлах повинні встановлюватись пружинні запобіжні клапани.

Діаметр проходу (умовний) важільно-вантажних і пружинних клапанів повинен бути не менше 20 мм.

Допускається зменшення умовного проходу клапанів до 15 мм для котлів паропродуктивністю до 0,2 т/год і тиском до 0,8 МПа (8 кгс/см2) при встановленні двох клапанів.

6.2.5. На кожному паровому і водогрійному котлі і пароперегрівачі, який відключається по робочому середовищі, повинно бути встановлено не менше двох запобіжних пристроїв.

Допускається не встановлювати запобіжні клапани і ІЗП на водогрійних котлах з камерним спалюванням палива, які об­ладнані автоматичними пристроями згідно зі ст. 6.7.4.

6.2.6. Умовний прохід трубок, що з’єднують імпульсний клапан з головним запобіжним клапаном ІЗП, повинен бути не менше 15 мм.

6.2.7. Сумарна пропускна спроможність запобіжних пристроїв, що встановлюються на паровому котлі, повинна бути не менше номінальної паропродуктивності котла.

Розрахунок пропускної спроможності запобіжних пристроїв паро­вих і водогрійних котлів повинен проводитись згідно з ГОСТ 24570-81.

6.2.8. Пропускна спроможність запобіжних клапанів повинна бути підтверджена відповідними випробуваннями головного зразка клапа­на даної конструкції, які проведені заводом – виготовлювачем кла­панів, і вказана в паспорті клапана.

6.2.9. Запобіжні пристрої повинні встановлюватись:

а) у парових котлах з природною циркуляцією без пароперегрівача – на верхньому барабані або сухопарнику;

б) у парових прямоточних котлах, а також у котлах з примусовою циркуляцією – на вихідних колекторах або вихідному паропроводі;

в) у водогрійних котлах – на вихідних колекторах або на барабані;

г) у проміжних пароперегрівачів допускається встановлення всіх запобіжних пристроїв пароперегрівача – на стороні входу пари;

д) у економайзерів, які відключаються по воді,– не менше ніж по одному запобіжному пристрою на вході і виході води.

6.2.10. При наявності у котла пароперегрівача, який не відключається, частина запобіжних клапанів з пропускною спро­можністю не менше як 50 % сумарної пропускної спроможності всіх клапанів повинна бути встановлена на вихідному колекторі пароперегрівача.

6.2.11. В парових котлах з робочим тиском більше 4 МПа (40 кгс/см2) імпульсні запобіжні клапани (непрямої дії) повинні бути встановлені на вихідному колекторі пароперегрівача, який не відключається, або на паропроводі до головного запірного органу, при цьому у барабанних котлах для 50 % клапанів від сумарної пропускної спроможності відбір пари для імпульсів повинен прово­дитися від барабана котла.

При непарному числі однакових клапанів допускається відбір пари для імпульсів від барабана не менше ніж для 1/3 і не більше ніж 1/2 встановлених на котлі клапанів.

В блочних установках у випадку розміщення клапанів на паропроводі безпосередньо біля турбін допускається для імпульсів всіх клапанів використовувати перегріту пару, при цьому для 50 % клапанів повинен подаватись додатковий електричний імпульс від контактного манометра, підключеного до барабана котла.

При непарному числі однакових клапанів допускається подавати додатковий електричний імпульс від контактного манометра, підклю­ченого до барабана котла, не менше ніж для 1/3 і не більше 1/2 клапанів.

6.2.12. В енергетичних блоках з проміжним перегрівом пари після циліндра високого тиску турбіни (ЦВТ) повинні встановлюватись запобіжні клапани з пропускною спроможністю не менше макси­мальної кількості пари, яка надходить в проміжний пароперегрівач. При наявності за ЦВТ арматури відключення повинні бути встановлені додаткові запобіжні клапани. Ці клапани повинні розраховуватись з врахуванням як сумарної пропускної спроможності трубопроводів, що зв’язують систему проміжного пароперегрівача з джерелами більш високого тиску, які не захищені своїми за­побіжними клапанами на вході в систему проміжного перегріву, так і можливих перетоків пари, які можуть виникнути при пошкодженні труб високого тиску парових і газопарових теплообмінних апаратів регулювання температури пари.

6.2.13. Для економайзерів, які відключаються, місця встановлення запобіжних клапанів, методика їх регулювання і зазначення тиску відкриття повинні бути вказані підприємством-виготовлювачем у паспорті економайзера.

6.2.14. Методика і періодичність регулювання запобіжних кла­панів на котлах, пароперегрівачах, економайзерах, тиск початку їх відкриття повинні бути вказані підприємством-виготовлювачем в Інструкції з монтажу і експлуатації котла.

За розрахунковий тиск для визначення початку відкриття запобіжних клапанів, встановлених на паропроводах холодного промперегріву, належить приймати найменший розрахунковий тиск для низькотемпературних елементів системи промперегріву.

6.2.15. Запобіжні клапани повинні захищати котли, пароперегрівачі і економайзери від перевищення в них тиску більш як на 10 % розрахункового (дозволеного).

Перевищення тиску при повному відкритті запобіжних клапанів більш як на 10% розрахункового може бути допущено лише в тому випадку, якщо це передбачено розрахунком на міцність котла, пароперегрівача і економайзера.

6.2.16. Відбір середовища від патрубка або трубопроводу, які з’єднують запобіжний пристрій з елементом, що захищається, не допускається,

6.2.17. Запобіжні пристрої повинні встановлюватись на патрубках або трубопроводах, які безпосередньо приєднані до об’єкта, що захищається. Опір трубопроводу на ділянці від місця приєднання до місця встановлення запобіжного клапана прямої дії не повинен перевищувати 3 % значення тиску початку відкриття клапана; для ІЗП ця величина встановлюється НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці України.

6.2.18. Встановлення запірних органів на підведенні пари до клапанів і на трубопроводах між імпульсним і головним клапанами імпульсних запобіжних пристроїв забороняється.

6.2.19. Конструкція вантажного або пружинного клапана повинна передбачати пристрій для перевірки справності дії клапана під час роботи котла шляхом його примусового відкриття. ІЗП повинні бути обладнані пристроєм, який дозволяє проводити примусове відкриття клапана дистанційно із щита управління.

6.2.20. Конструкція пружинних клапанів повинна виключати можливість затяжки пружини понад встановлену величину. Пружи­ни клапанів повинні бути захищені від прямої дії струменю пари, яка виходить.

6.2.21. Запобіжні клапани повинні мати відвідні трубопроводи, які захищають персонал від опіків при спрацюванні клапанів. Ці трубопроводи повинні бути захищені від замерзання і обладнані дренажами для зливу конденсату, який в них збирається. Встанов­лення запірних пристроїв на дренажах не допускається.

6.2.22. Водовідвідна труба від запобіжних клапанів водогрійного котла, економайзера повинна бути приєднана до лінії вільного зливу води, причому як на ній, так і на зливній лінії не повинно бути ніяких запірних органів; системи водовідвідних труб і ліній вільного зливу повинні бути влаштовані так, щоб виключалась можливість опіку людей.

6.2.23. Запобіжний клапан повинен поставлятись замовнику з паспортом, в якому вказується характеристика його пропускної спроможності.


6.3. Покажчики рівня води


6.3.1*. На кожному паровому котлі, за винятком прямоточних, повинно бути встановлено не менше двох покажчиків рівня води прямої дії. Допускається додатково, як дублюючі, встановлювати покажчики рівня води непрямої дії. Кількість і місця встановлення покажчиків рівня води на котлах, в тому числі із ступеневим випаровуванням в барабанах або з виносним сепаратором, визнача­ються організацією, яка проектує котел.

У котлів паропродуктивністю 0,7 т/год, а також паровозного типу, локомобільних, жаротрубних допускається заміна одного із покажчиків рівня води двома пробними кранами або вентилями, що допускають можливість їх прочистки у прямому напрямку. Місце встановлення кранів або вентилів повинно бути на нижньому та верхньому граничних рівнях води у котлі. Внутрішній діаметр крана або вентиля повинен бути не менше 8 мм.

6.3.2. Кожний покажчик рівня води повинен мати самостійне підключення до барабана котла. Допускається встановлення двох покажчиків рівня води на з’єднувальній трубі (колонці) діаметром не менше 70 мм.

При з’єднанні покажчиків рівня води з котлом за допомогою труб довжиною до 500 мм внутрішній діаметр їх повинен бути не менше 25 мм, а при довжині більше 500 мм – не менше 50 мм. Встановлення на них проміжних фланців і запірних органів, за винятком сигналізаторів граничних рівнів, не допускається.

6.3.3. Підключення до покажчика рівня прямої дії і до його з’єднувальних труб або штуцерів інших приладів не допускається, за винятком датчика сигналізатора граничних рівнів води, якщо при цьому не порушується робота покажчика рівня.

6.3.4. Конфігурація труб, які з’єднують покажчики рівня з котлом, повинна виключати утворення в них повітряних мішків і забезпечувати можливість очищення труб. З’єднувальні труби повинні бути захищені від теплового обігріву продуктами згоряння палива і від замерзання.

6.3.5. В покажчиках рівня прямої дії парових котлів повинні використовуватись тільки плоскі прозорі пластини. При цьому для котлів з робочим тиском до 4 МПа (40 кгс/см2) допускається використання як рифлених пластин, так і пластин, що мають гладку поверхню з обох сторін. Для котлів з робочим тиском більше 4 МПа (40 кгс/см2) повинні використовуватись гладкі пластини із слюдяною прокладкою, яка захищає пластину від безпосередньої дії води і пари, або набір слюдяних пластин. Використання оглядових пластин без захисту їх слюдою допускається у тому випадку, якщо їх матеріал є стійким проти корозійної дії на нього води і пари при відповідних температурі і тиску.

При відкритому встановленні котлів-утилізаторів і енерготехнологічних котлів в покажчиках рівня води прямої дії повинні використовуватись слюдяні пластини або скляні, що захищені з обох сторін слюдяними пластинами. Використання скляних пластин допустиме тільки у випадку розміщення покажчиків рівня в шафах, які огріваються.

6.3.6. Покажчики рівня води прямої дії повинні встановлюватись вертикально або з нахилом вперед під кутом не більше 30° і повинні бути розміщені і освітлені так, щоб рівень води було добре видно з робочого місця машиніста (оператора).

6.3.7. На котлах з тиском понад 4 МПа (40 кгс/см2) покажчики рівня прямої дії повинні бути обладнані кожухами для захисту персоналу під час руйнування прозорих пластин.

6.3.8. Ширина оглядової щілини покажчика рівня води повинна бути не менше як:

а) 8 мм – при використанні скляних прозорих пластин;

б) 5 мм – при використанні слюдяних пластин.

6.3.9. Покажчики рівня води повинні бути обладнані запірною арматурою (кранами або вентилями) для відключення їх від котла і продувки.

На запірній арматурі повинні бути чітко вказані (вилиті, вибиті або нанесені фарбою) напрями відкриття і закриття, а на крані – також положення його прохідного отвору. Внутрішній діаметр проходу запірної арматури повинен бути не менше як 8 мм.

Для спуску води при продувці водовказівних приладів повинні бути передбачені лійки з захисним пристроєм і від­відною трубкою для вільного зливу.

6.3.10. При тиску в барабані більше 4,5 МПа (45 кгс/см2) покажчики рівня води повинні бути обладнані двома послідовно розміщеними запірними органами для відключення їх від котла.

Використання крана з конічною пробкою як запірного органу допускається у котлів з робочим тиском до 1,3 МПа (13 кгс/см2).

6.3.11. У водогрійних котлах повинен бути передбачений пробний кран, який встановлюється у верхній частині барабана котла, а при відсутності барабана – на виході води із котлів у магістральний трубопровід до запірного пристрою.

6.3.12. Висота прозорого елемента покажчика рівня води повинна перевищувати допустимі границі рівня води не менше як на 25 мм кожного граничного рівня.

На кожному покажчику рівня води прямої і непрямої дії повинні бути вказані допустимі верхній і нижній рівні.

6.3.13. При встановленні покажчиків рівня води, які складаються з декількох окремих водовказівних пластин, останні повинні бути розміщені так, щоб вони безперервно показували рівень води в котлі.

6.3.14. Якщо відстань від площадки, з якої проводиться спостереження за рівнем води в паровому котлі, до покажчиків рівня води прямої дії більше 6 м, а також у випадках поганої видимості приладів, повинні встановлюватись два знижені дистанційні покажчики рівня. У цьому випадку на барабанах котла допускається встановлення одного водовказівного приладу прямої дії.

Знижені дистанційні покажчики рівня повинні приєднуватись до барабана котла окремими штуцерами, незалежно від інших покаж­чиків рівня води, і мати заспокійливі пристрої.

Для котлів-утилізаторів і енерготехнологічних котлів дистанційні покажчики рівня повинні встановлюватись на пульті управління котлом.


6.4. Манометри


6.4.1. На кожному паровому котлі повинен бути встановлений манометр, який показує тиск пари.

На парових котлах паропродуктивністю більше 10 т/год і водогрійних котлах теплопродуктивністю 21 ГДж/год (5 Гкал/год) обов’язкове встановлення реєструючого манометра.

Манометр повинен бути встановлений на барабані котла, а при наявності у котла пароперегрівача – і за пароперегрівачем, до головної засувки.

На прямоточних котлах манометр повинен бути встановлений за пароперегрівачем, перед запірним органом.

Встановлення манометра на пароперегрівачах паровозних, локо­мобільних, жаротрубних котлів і котлів вертикального типу не обов’язкове.

6.4.2. На кожному паровому котлі повинен бути встановлений манометр на живильній лінії перед органом, який регулює живлення котла водою.

Якщо в котельній буде встановлено декілька котлів паро­продук­тивністю менше 2,5 т/год кожний, допускається встановлення одного манометра на загальній живильній лінії.

6.4.3. При використанні водопровідної мережі замість другого живильного насоса безпосередньо поблизу котла на цій водопровідній мережі повинен бути встановлений манометр.

6.4.4. На економайзері, який відключається по воді, манометри повинні бути встановлені на вході води до запірного органу і запобіжного клапана і на виході води – до запірного органу і запобіжного клапана.

При наявності манометрів на загальних живильних лініях до економайзерів встановлення їх на вході води в кожний економайзер не обов’язкове.

6.4.5. На водогрійних котлах манометри встановлюються: на вході води в котел і на виході нагрітої води із котла до запірного органу, на всмоктувальній і нагнітальній лініях циркуляційних насосів з розміщенням на одному рівні по висоті, а також на лінії живлення котла або підживлення тепломережі.

6.4.6. Клас точності манометрів повинен бути не нижче:

а) 2,5 – при робочому тиску до 2,5 МПа (25 кгс/см2) включно;

б) 1,5 – при робочому тиску більше 2,5 до 14 МПа (більше 25 до 140 кгс/см2) включно;

в) 1,0 – при робочому тиску більше 14 МПа (140 кгс/см2).

6.4.7. Шкала манометра вибирається, виходячи з умов, що при робочому тиску стрілка манометра повинна знаходитись в середній третині шкали.

6.4.8. На шкалі манометра повинна бути нанесена червона риска на рівні тиску, який відповідає робочому тиску для даного елемента з врахуванням додаткового тиску від ваги стовпчика рідини.

Замість червоної риски допускається прикріпляти до корпусу манометра металеву пластинку, пофарбовану в червоний колір, яка щільно прилягає до скла манометра.

6.4.9. Манометр повинен бути встановлений так, щоб його показання були чітко видні обслуговуючому персоналу, при цьому шкала його повинна бути розміщена вертикально або з нахилом вперед до 30° для покращення видимості показань.

Номінальний діаметр манометрів, які встановлюються на висоті до 2 м від рівня площадки спостереження за манометром, повинен бути не менше як 100 мм, на висоті від 2 до 5 м – не менше 160 мм, на висоті більше 5 м – не менше як 250 мм. При встановленні манометра на висоті більше 5 м повинен бути встановлений, як дублюючий, знижений манометр.

6.4.10. Перед кожним манометром повинен бути встановлений триходовий кран або аналогічний пристрій для продувки, перевірки і відключення манометра; перед манометром, який призначається для вимірювання тиску пари, крім цього, повинна бути сифонна трубка з умовним діаметром не менше 10 мм.

На котлах з тиском 4 МПа (40 кгс/см2) і вище замість триходового крана повинні встановлюватись вентилі, які дозволяють відключати манометр від котла, з’єднувати його з атмосферою і проводити продувку сифонної трубки.

6.4.11. Манометри не допускаються до використання в таких випадках:

а) якщо на манометрі відсутня пломба або тавро з позначкою про проведення перевірки;

б) якщо скінчився термін перевірки манометра;

в) якщо стрілка манометра після його відключення не повер­тається до нульової позначки шкали на величину, що перевищує половину допустимої похибки для даного манометра;

г) якщо розбите скло або є інші пошкодження манометра, які можуть відобразитись на правильності його показів.

6.5. Прилади для вимірювання температури


6.5.1. У котлах, які мають пароперегрівач, на кожному паропроводі до головної засувки повинен бути встановлений прилад для вимірювання температури перегрітої пари. У котлів з проміжним перегрівом пари прилади для вимірювання температури повинні встановлюватись на вході і виході пари.

6.5.2. У котлах з природною циркуляцією з перегрівом пари паропродуктивністю більше 20 т/год, прямоточних котлах паропро­дуктивністю більше 1 т/год, крім вказівних приладів, повинні встановлюватись прилади з безперервною реєстрацією температури перегрітої пари.

6.5.3. На пароперегрівачах з кількома паралельними секціями крім приладів для вимірювання температури пари, які встановлю­ються на загальних паропроводах перегрітої пари, повинні бути встановлені прилади для періодичного вимірювання температури пари на виході із кожної секції, а для котлів з температурою пари більше 500 °С – на вихідній частині змійовиків пароперегрівача, по одній термопарі (датчику) на кожний метр ширини газоходу.

Для котлів паропродуктивністю більше 400 т/год прилади для вимірювання температури пари на вихідній частині змійовиків пароперегрівачів повинні бути безперервної дії з реєструючими пристроями.

6.5.4. При наявності на котлі пароохолоджувача для регулювання температури перегрітої пари до пароохолоджувача і після нього повинні бути встановлені прилади для вимірювання температури пари.

6.5.5. На вході води в економайзер і на виході з нього, а також на живильних трубопроводах парових котлів без економайзерів повинні бути встановлені прилади для вимірювання температури живильної води.

6.5.6. Для водогрійних котлів прилади для вимірювання темпе­ратури води повинні бути встановлені на вході і на виході води.

Допустима температура гарячої води повинна бути позначена на шкалі термометра червоною рискою.

Для котлів теплопродуктивністю більше 4,19 ГДж/год (1 Гкал/год) прилад для вимірювання температури води на виході із котла повинен бути реєструючим.

6.5.7. При роботі котлів на рідкому паливі безпосередньо поблизу котла на паливопроводі повинен бути встановлений термометр для вимірювання температури палива перед форсунками.

Допускається дистанційний контроль цієї температури з встанов­ленням вторинного приладу на щиті управління котлом.

6.5.8. Для контролю за температурою металу і попередження підвищення її понад допустимі значення при розпалюваннях, зупинках і маневрових режимах котла повинні бути передбачені прилади для вимірювання температури стінки його елементів: барабанів, трубних решіток та ін. Необхідність встановлення приладів, їх кількість і розміщення повинні визначатись ор­ганізацією, яка проектує котел.


6.6. Запірна і регулююча арматура


6.6.1. Арматура, яка встановлюється на котлі або його трубоп­роводах, повинна мати чітке маркування на корпусі, в якому має бути вказано:

а) назву або товарний знак підприємства-виготовлювача;

б) умовний прохід:

в) умовний тиск і температуру середовища;

г) напрям потоку середовища.

При виготовленні арматури згідно зі спеціальними ТУ замість умовного тиску допускається вказувати робочий тиск.

6.6.2. Відповідність арматури з умовним проходом 50 мм і більше вимогам стандартів і (або) технічним умовам повинна бути підтверджена паспортом (сертифікатом) заводу-виготовлювача, в якому повинні бути вказані дані хімічного складу, механічних властивостей металу, режимів термічної обробки і неруйнівного контролю, якщо їх проведення передбачене ТУ. Дані повинні відноситись до основних деталей арматури: корпусу, кришки, шпінделя, затвора і кріплення.

6.6.3. На маховиках арматури повинен бути позначений напрям обертання при відкриванні і закриванні арматури.

6.6.4. Тип арматури, її кількість і місце встановлення повинні вибиратись організацією, яка проектує котел, виходячи з забезпе­чення надійності, передбаченої проектом відключень котла і його елементів.

Обов’язкове встановлення запірного (головного) органу на виході із котла до його з’єднання із збірним паропроводом котельні. На енергоблоках на виході із котла запірні органи допускається не встановлювати, якщо необхідність в них не обумовлена схемою розпалювання і зупинки.

6.6.5. Для енергоблоків запірний орган перед котлом може не встановлюватись при наявності запірного органу після підігрівача високого тиску і його байпасу.

6.6.6. На вході живильної води в котел повинні бути встановлені зворотний клапан, який запобігає виходу води із котла, і запірний орган. Якщо котел має економайзер, який не відключається по воді, то зворотний клапан і запірний орган встановлюються до економай­зера. У економайзера, який відключається по воді, зворотний клапан і запірний орган належить встановлювати також і після економай­зера.

6.6.7. У водогрійних котлах належить встановлювати по запір­ному органу на вході в котел і на виході води із котла.

6.6.8. У котлах з тиском більше 0,8 МПа (8 кгс/см2) на кожному продувному, дренажному трубопроводі, а також на трубопроводі відбору проб води (пари) повинно бути встановлено не менше двох запірних органів або один запірний і один регулюючий. У котлів з тиском більше 10 МПа (100 кгс/см2) на цих трубопроводах, крім цього, допускається встановлення дросельних шайб. Для продувки камер пароперегрівачів допускається встановлення одного запірного органу. Умовний прохід продувних трубопроводів і вста­новленої на них арматури повинен бути не менше як 20 мм для котлів з тиском до 14 МПа (140 кгс/см2) і не менше як 10 мм для котлів з тиском 14 МПа (140 кгс/см2) і більше.

6.6.9. При відведенні середовища від котла в збірний бак (сепаратор, розширювач та ін.) з тиском меншим, ніж в котлі, збірний бак повинен бути захищений від перевищення тиску більше розрахункового.

Вибір способу захисту, а також кількість і місце встановлення арматури, контрольно-вимірювальних приладів, запобіжних пристроїв визначається проектною організацією.

6.6.10. На всіх трубопроводах котлів, пароперегрівачів і еконо­майзерів приєднання арматури повинно виконуватись зварюванням встик або за допомогою фланців. В котлах паропродуктивністю 2,5 т/год і менше допускається приєднання арматури на різьбі при умовному проході не більше 25 мм і робочому тиску насиченої пари не більше 0,8 МПа (8 кгс/см2).

6.6.11. Арматура повинна розміщуватись якнайближче до котла з врахуванням найбільш зручного управління нею.

Головні парозапірні органи парових котлів продуктивністю більше 4 т/год повинні бути обладнані дистанційним приводом з виводом управління на робоче місце машиніста котла (робочим місцем машиніста котла при наявності щита управління є щитове приміщення, а при його відсутності – зона безпосереднього обслуговування котла).

6.6.12. На живильних лініях кожного котла повинна бути встановлена регулююча арматура.

При автоматичному регулюванні живлення котла повинен бути передбачений дистанційний привод для управління регулюючою живильною арматурою з робочого місця машиніста котла.

6.6.13. У парових котлах паропродуктивністю 2,5 т/год і менше при автоматичному позиційному регулюванні рівня води включен­ням і виключенням насоса допускається не встановлювати регулю­ючу арматуру на живильних лініях.

6.6.14. При встановленні декількох живильних насосів, які мають загальні всмоктувальні і нагнітальні трубопроводи, біля кожного насоса на стороні всмоктування і на стороні нагнітання повинні бути встановлені запірні органи. На стороні нагнітання кожного відцент­рового насоса до запірного органу повинен бути встановлений зворотний клапан.


6.7. Прилади безпеки


6.7.1. На кожному котлі повинні бути передбачені прилади безпеки, які забезпечують своєчасне і надійне автоматичне від­ключення котла або його елементів при недопустимих відхиленнях від заданих режимів експлуатації.

6.7.2. Парові котли з камерним спалюванням палива повинні бути обладнані автоматичними пристроями, які припиняють подачу палива до пальників при зниженні рівня, а для прямоточних котлів – витрати води через котел нижче допустимого.

В котлах з шаровим спалюванням палива автоматичні пристрої повинні відключати у вищенаведених випадках тягодуттьові пристрої і паливоподаючі механізми топки.

6.7.3. Водогрійні котли з багатократною циркуляцією і камерним спалюванням палива повинні бути обладнані приладами, які автоматично припиняють подачу палива до пальників, а з шаровим спалюванням палива – приладами, які відключають тягодуттьові пристрої при зниженні тиску води в системі до значення, при якому створюється небезпека гідравлічних ударів, і при підвищенні температури води понад встановлену границю.

6.7.4. Водогрійні котли з камерним спалюванням палива повинні бути обладнані автоматичними приладами, які припиняють подачу палива в топку котла, а при шаровому спалюванні палива – відключають тягодуттьові пристрої і паливоподаючі механізми топки у випадках:

а) підвищення тиску води у вихідному колекторі котла більше як на 5 % розрахункового або дозволеного тиску;

б) пониження тиску води у вихідному колекторі котла до значення, яке відповідає тиску насичення при максимальній температурі води на виході із котла;

в) підвищення температури води на виході із котла до значення, вказаного заводом-виготовлювачем в Інструкції з монтажу і експлуатації. При відсутності таких вказівок ця температура приймається на 20 °С нижче температури насичення при робочому тиску у вихідному колекторі;

г) зменшення витрати води через котел до мінімально допусти­мих значень, які визначаються заводом – виготовлювачем котла, а у випадку їх відсутності – за формулою:


де G
min – мінімально допустима витрата води через котел, кг/год; Qmax – максимальна теплопродуктивність котла, МВт (ккал/год); ts – температура кипіння води при робочому тиску, значення якого приймається на виході із котла, °С; t1 – температура води на вході в котел, °С; с – питома тепломісткість, кДж/кг·°С (ккал/кг·°С).

6.7.5. На котлах повинні бути встановлені автоматично діючі звукові сигналізатори верхнього і нижнього граничних положень рівнів води.

Аналогічна сигналізація повинна виконуватись на всі параметри, з яких спрацьовує на зупинку котла автоматика безпеки (прилади безпеки).

6.7.6. Парові і водогрійні котли при камерному спалюванні палива повинні бути обладнані автоматичними пристроями для припинення подачі палива в топку в таких випадках:

а) погасання факела в топці;

б) відключення всіх димососів;

в) відключення всіх дуттьових вентиляторів.

6.7.7. На котлах з пальниками, обладнаними індивідуальними вентиляторами, повинен бути захист, який припиняє подачу палива до пальника при зупинці вентилятора.

6.7.8. Необхідність оснащення котлів додатковими приладами безпеки визначається розроблювачем проекту котла.

6.7.9. Котел-бойлер, який працює на рідкому або газоподібному паливі, повинен бути обладнаний пристроями, які автоматично припиняють подачу палива в топку при припиненні циркуляції води в бойлері.

6.7.10. Прилади безпеки повинні бути захищені від дії (відклю­чення, зміни регулювання та ін.) на них осіб, які не пов’язані з їх обслуговуванням і ремонтом, і мати пристосування для перевірки справності їх дії.

6.7.11. Парові котли незалежно від типу і паропродуктивності повинні бути обладнані автоматичними регуляторами живлення; ця вимога не поширюється на котли-бойлери, у яких відбір пари на сторону, поза бойлером, не перевищує 2 т/год.

6.7.12. Парові котли з температурою пари на виході із основного або проміжного пароперегрівача більше 400 °С повинні бути обладнані автоматичними пристроями регулювання температури пари.


6.8. Живильні пристрої


6.8.1. Живлення котлів може бути груповим і спільним для підключених котлів живильним трубопроводом або індивідуальним – тільки для одного котла.

Включення котлів в одну групу за живленням допускається за умови, що різниця робочих тисків в різних котлах не перевищує 15%.

Живильні насоси, які приєднуються до загальної магістралі, повинні мати характеристики, що допускають їх паралельну роботу.

6.8.2. Для живлення котлів водою допускається використання:

а) відцентрових і поршневих насосів з електричним приводом;

б) відцентрових і поршневих насосів з паровим приводом;

в) парових інжекторів;

г) насосів з ручним приводом;

д) водопровідної мережі.

Використання водопроводу допускається тільки як резервне джерело живлення котлів за умови, що мінімальний тиск води у водопроводі перед регулюючим органом живлення котла перевищує розрахунковий або дозволений тиск в котлі не менше як на 0,15 МПа (1,5 кгс/см2).

Пароструйний інжектор прирівнюється до насоса з паровим приводом.

6.8.3. На корпусі кожного живильного насоса або інжектора повинна бути прикріплена табличка, на якій вказуються такі дані:

а) назва підприємства-виготовлювача або його товарний знак;

б) заводський номер;

в) номінальна подача при номінальній температурі води;

г) число обертів за хвилину для відцентрових насосів або число ходів за хвилину для поршневих насосів;

д) номінальна температура води перед насосом;

е) максимальний напір при номінальній подачі.

Після кожного капітального ремонту насоса повинно бути проведено його випробування для визначення подачі і напору. Результати випробувань повинні бути оформлені актом.

6.8.4. Напір, що створюється насосом, повинен забезпечувати живлення котла водою при робочому тиску за котлом з врахуванням гідростатичної висоти і втрат тиску в тракті котла, регулюючому пристрої і в тракті живильної води.

Характеристика насоса повинна також забезпечувати від­сутність переривів у живленні котла при спрацьовуванні запобіжних клапанів з врахуванням найбільшого підвищення тиску при їх повному відкритті.

При груповому живленні котлів напір насоса повинен вибиратись з врахуванням вищевказаних вимог, а також виходячи з умов забезпечення живлення котла з найбільшим робочим тиском або із найбільшою втратою напору в живильному трубопроводі.

6.8.5. Подача живильних пристроїв повинна визначатись за номінальною паропродуктивністю котла з врахуванням витрат води на безперервну і періодичну продувку, на пароохолодження, на редукційно-охолоджуючі та охолоджуючі пристрої і на можливі втрати води або пари.

6.8.6. Тип, характеристика, кількість і схема включення живиль­них пристроїв повинні вибиратись спеціалізованою організацією з проектування котельних з метою забезпечення надійної і безпечної експлуатації котла на всіх режимах, включаючи аварійні зупинки.

6.8.7. На живильному трубопроводі між запірним органом і поршневим насосом, який не має запобіжного клапана і напір, який він створює, перевищує розрахунковий тиск трубопроводу, повинен бути встановлений запобіжний клапан.


7. ПРИМІЩЕННЯ ДЛЯ КОТЛІВ


7.1. Загальні положення


7.1.1. Стаціонарні котли слід встановлювати в будівлях і приміщеннях, що відповідають вимогам СНиП ІІ-35-76 «Котельні установки», СНиП ІІ-58-75 «Електростанції теплові» і даних Правил.

Встановлення котлів поза приміщенням допускається в тому випадку, якщо котел запроектований для роботи в заданих кліматичних умовах.

7.1.2. Улаштування приміщень і горищних перекрить над котлами не допускається. Дана вимога не розповсюджується на котли, які встановлені у виробничих приміщеннях від­повідно до статті 7.1.3.

7.1.3. Всередині виробничих приміщень допускається встановлен­ня:

а) прямоточних котлів паропродуктивністю не більше 4 т/год кожний;

б) котлів, які відповідають вимозі (t–100)V 100 (для кожного котла), де t – температура насиченої пари при робочому тиску, °С; V – водяний об’єм котла, м3;

в) водогрійних котлів (теплопродуктивністю кожний не більше 10,5 ГДж/год (2,5 Гкал/год)), які не мають барабанів;

г) котлів-утилізаторів – без обмежень.

7.1.4. Місце встановлення котлів в середині виробничих примі­щень повинно бути відокремлено від решти приміщення перегородками, що не згоряють, на всю висоту котла, але не нижче 2 м, з улаштуванням дверей. Місце розташування виходів і напрями відчинення дверей визначаються проектною організацією, виходячи з місцевих умов.

Котли-утилізатори можуть бути відділені від решти виробничого приміщення разом з печами або агрегатами, з якими вони пов’язані технологічним процесом.

7.1.5. В будівлях котельні не дозволяється розміщати побутові і службові приміщення, які не призначені для персоналу котельні, а також майстерні, що не призначені для ремонту котельного устаткування.

7.1.6. Рівень підлоги нижнього поверху котельного приміщення не повинен бути нижче від планувальної відмітки землі, що прилягає до будівлі котельні.

Влаштування приямків в котельних не допускається. В окремих випадках, обумовлених технологічною необхідністю, за рішенням проектної організації (для розміщення устаткування дробоочистки, вузлів вводу і виводу теплотрас та ін.) можуть влаштовуватись приямки.

7.1.7. Вихідні двері з котельного приміщення повинні відчинятись назовні і мати табличку «Стороннім вхід заборонено». Двері із службових, побутових, а також допоміжно-виробничих приміщень повинні відчинятись в бік котельні і обладнуватись пружинами або аналогічними пристроями.

7.2. Освітлення


7.2.1. Приміщення котельні повинні бути забезпечені природнім освітленням, а в нічний час – електричним освітленням.

Місця, які з технічних причин не можна забезпечити природнім освітленням, повинні мати електричне освітлення. Освітленість повинна відповідати СНиП ІІ-4-79 «Природне і штучне освіт­лення».

7.2.2. Крім робочого освітлення в котельних повинно бути аварійне електричне освітлення.

Підлягають обов’язковому обладнанню аварійним освітленням такі місця:

а) фронт котлів, а також проходи між котлами, позаду котлів і над котлами:

б) щити і пульти управління;

в) водовказівні і вимірювальні прилади;

г) зольні приміщення;

д) вентиляторні площадки;

е) димососні площадки;

ж) приміщення для баків і деаераторів;

з) устаткування водопідготовки;

і) площадки і драбини котлів;

к) насосні приміщення.

7.2.3. Робоче і аварійне освітлення, електричне устаткування і його заземлення повинні відповідати вимогам Правил улаштування електроустановок.


7.3. Розміщення котлів і допоміжного устаткування


7.3.1. Відстань від фронту котлів або виступаючих частин топок до протилежної стіни котельні повинна складати не менше 3 м. При цьому для котлів, які працюють на газоподібному або рідкому паливі, відстань від виступаючих частин пальникових пристроїв повинна бути не менше 1 м, а для котлів, обладнаних механізованими топками, відстань від виступа­ючих частин топок повинна бути не менше 2 м.

Для котлів паропродуктивністю 2,5 т/год і менше відстань від фронту котлів або виступаючих частин топок до стіни котельні може бути зменшена до 2 м у таких випадках:

а) якщо топка з ручним завантаженням твердого палива обслуговується з фронту і має довжину не більше 1 м;

б) при відсутності необхідності обслуговування топки з фронту;

в) якщо котли працюють на газоподібному або рідкому паливі (при збереженні відстані від пальникових пристроїв до стіни котельні не менше 1 м).

7.3.2. Відстань між фронтом котлів і виступаючими частинами топок, розміщених одна проти одної, повинна становити:

а) для котлів, обладнаних механізованими топками, не менше 4 м;

б) для котлів, які працюють на газоподібному або рідкому паливі, не менше 4 м, при цьому відстань між пальниковими пристроями повинна бути не менше 2 м;

в) для котлів з ручним завантаженням твердого палива – не менше 5 м.

7.3.3. Перед фронтом котлів допускається встановлення котель­ного допоміжного устаткування і щитів управління, при цьому ширина вільних проходів вздовж фронту повинна бути не менше 1,5 м і встановлене устаткування не повинно перешкоджати обслуговуванню котлів.

7.3.4. При встановленні котлів, для яких вимагається бокове обслуговування топки або котла (шурування, обдування, очищення газоходів, барабанів і колекторів, виймання пакетів економайзера і пароперегрівача, виймання труб, обслуговування пальникових при­строїв, реперів, елементів топки, обслуговування періодичної продувки), ширина бокового проходу повинна бути достатньою для обслуговування і ремонту, але не менше 1,5 м – для котлів паропродуктивністю до 4 т/год і не менше 2 м – для котлів паропродуктивністю 4 т/год і більше.

7.3.5. У тих випадках, коли не вимагається бокове об­слугову­вання топок і котлів, обов’язкове влаштування проходів між крайніми котлами і стінами котельні. Ширина цих проходів, а також ширина проходу між котлами і задньою стінкою котельного приміщення повинна складати не менше 1 м.

Ширина проходу між окремими виступаючими із обмуровки частинами котлів (каркасами, трубами, сепараторами та ін.), а також між цими частинами і виступаючими частинами будівлі (кронштейнами, колонами, драбинами, робочими площадками та ін.) повинна складати не менше 0,7 м.

7.3.6. Проходи в котельні повинні мати вільну висоту не менше 2 м.

При відсутності необхідності переходу через барабан, сухопарник або економайзер відстань від них до нижніх конструктивних частин перекриття котельні повинна бути не менше 0,7 м.

7.3.7. Забороняється встановлення в одному приміщенні з котлами і економайзерами устаткування, що не має прямого відношення до обслуговування і ремонту котлів або до технології отримання пари і (або) гарячої води.

Котли і турбоагрегати електростанцій можуть встановлюватись в загальному приміщенні або в сусідніх приміщеннях без спорудження роздільних стін між котельною і машинним залом.

7.3.8. Розміщення котлів і допоміжного устаткування в пересув­них блок-контейнерах, транспортабельних установках і в енерго­поїздах повинно здійснюватись відповідно до проекту, виконаного спеціалізованою проектною організацією. Типовий проект повинен бути погоджений з Держнагляд­охоронпраці України.

7.4. Площадки і сходи


7.4.1. Для зручного і безпечного обслуговування котлів, пароперегрівачів і економайзерів повинні бути встановлені постійні площадки і сходи з перилами висотою не менше 0,9 м з суцільною обшивкою низом не менше 100 мм.

Перехідні площадки і сходи повинні мати перила з обох боків. Площадки довжиною більше 5 м повинні мати не менше двох сходів, розміщених у протилежних кінцях.

7.4.2. Площадки і сходинки можуть бути виготовлені:

а) із просічно-витяжного листа;

б) із рифленої листової сталі або з листа з негладкою поверхнею, одержаною наплавкою чи іншим методом;

в) із сотової або стрічкової (на ребро) сталі з площею отвору вічка не більше 12 см2.

Використання гладких площадок і сходинок сходів, а також виготовлення їх із пруткової (круглої) сталі забороняється.

Площадки і сходинки сходів в котельні напіввідкритого і відкритого типів повинні бути виконані із просічно -витяжного листа, сотової або стрічкової сталі.

7.4.3. Сходи повинні мати ширину не менше 600 мм, висоту між сходинками не більше 200 мм, ширину сходинок не менше 80 мм. Сходи великої висоти повинні мати проміжні площадки. Відстань між площадками повинна бути не більше 4 м.

Сходи висотою більше 1,5 м повинні мати кут нахилу до горизонту не більше 50°.

7.4.4. Ширина вільного проходу площадок повинна бути не менше 600 мм, а для обслуговування арматури, контрольно-вимірювальних приладів та іншого устаткування – не менше 800 мм.

Вільна висота над підлогою площадок і сходинками сходів у котельні повинна бути не менше 2 м.

7.4.5. Відстань по вертикалі від площадки для обслуговування водовказівних приладів до середини водовказівного скла повинна бути не менше 1 і не більше 1,5 м.

7.4.6. В тих випадках, коли відстань від нульової відмітки котельні до верхньої площадки котлів перевищує 20 м, повинні встановлюватись вантажопасажирські ліфти. Кількість ліфтів, що встановлюються в котельному приміщенні, повинна відповідати нормам технологічного проектування теплових електростанцій.

7.5. Паливоподача і шлакозоловидалення


7.5.1. Для котлів паропродуктивністю 2,5 т/год і більше, які працюють на твердому паливі, подача палива в котельню і в топку котла повинна бути механізована, а для котельних з загальним виходом шлаку і золи від усіх котлів в кількості 150 кг/год і більше (незалежно від продуктивності котлів) повинно бути механізовано видалення золи і шлаку.

7.5.2. При ручному золовидаленні шлакові і зольні бункери повинні бути обладнані пристроями для заливки водою золи і шлаку в бункерах або вагонетках. В останньому випадку під бункером влаштовуються ізольовані камери для встановлення вагонеток перед спуском в них золи і шлаку. Камери повинні мати двері, які щільно зачиняються, із заскленими вічками і повинні бути обладнані вентиляцією і освітленням.

Управління затвором бункера і заливкою шлаку повинно бути винесено за межі камери в безпечне для обслуговування місце.

На всьому шляху переміщення вагонетки висота вільного проходу повинна бути не менше 2 м, а ширина бокових проходів – не менше 0,7 м.

7.5.3. Якщо зола і шлак вигрібаються із топки безпосередньо на робочу площадку, то в котельні над місцем ви­грібання і заливки вогневих залишків повинна бути обладнана витяжна вентиляція.

7.5.4. При шахтних топках з ручним завантаженням для деревинного палива, торфу та інших горючих дрібних виробничих відходів повинні бути обладнані завантажувальні бункери з кришкою і відкидним дном.

7.5.5. При спалюванні рідкого палива під форсунками необхідно встановлювати піддони з піском для запобігання попаданню палива на підлогу котельні.


8. ВОДНО-ХІМІЧНИЙ РЕЖИМ КОТЛІВ


8.1. Загальні вимоги


8.1.1. Водно-хімічний режим повинен забезпечувати роботу котла і живильного тракту без пошкоджень їх елементів внаслідок відкладення накипу і шламу, підвищення відносної лужності котлової води до небезпечних границь або в результаті корозії металу.

Всі парові котли з природною і багатократною примусовою циркуляцією паропродуктивністю 0,7 т/год і більше, всі парові прямоточні котли незалежно від паропродуктивності, а також всі водогрійні котли повинні бути обладнані установками для докотлової обробки води. Допускається також застосування інших ефективних способів обробки води, що гарантують виконання вимог даного розділу.

8.1.2. Вибір способу обробки води для живлення котлів повинен проводитись спеціалізованою проектною (налагоджувальною) ор­ганізацією.

8.1.3. У котлів паропродуктивністю менше 0,7 т/год період між чистками повинен бути таким, щоб товщина відкладень на найбільш теплонапружених ділянках поверхні нагріву котла до моменту його зупинки на чистку не перевищувала 0,5 мм.

8.1.4. Підживлювання сирою водою котлів, обладнаних пристро­ями для докотлової обробки води, не допускається.

В тих випадках, коли проектом передбачається в аварійних ситуаціях підживлення котла сирою водою, на лініях сирої води, приєднаних до ліній зм’якшеної додаткової води або конденсату, а також до живильних баків, повинні встановлюватись по два запірні органи і контрольний кран між ними. Під час нормальної експлуатації запірні органи повинні знаходитись в закритому стані і бути опломбовані, а контрольний кран – відкритий.

Кожний випадок підживлення котлів сирою водою повинен фіксуватись в журналі з водопідготовки (водно-хімічного режиму) з зазначенням тривалості підживлення і якості живильної води в цей період.

8.1.5. Для парових і водогрійних котлів з врахуванням вимог даних Правил, Інструкцій підприємств-виготовлювачів, типових інструкцій та інших відомчих нормативно-технічних документів спеціалізованою організацією повинні бути розроблені інструкції з ведення водно-хімічного режиму та інструкції з експлуатації установки (установок) для докотлової обробки води з режимними картами, в яких, зокрема, повинні бути вказані:

а) призначення інструкції і перелік посад персоналу, для яких знання інструкції є обов’язковим;

б) перелік використаних при складанні інструкції документів;

в) технічні дані і короткий опис основних вузлів, а також основного і допоміжного устаткування, в тому числі котлів, турбін, деаераційної установки, установок для дозування аміаку, гідрозину, фосфатів, рідкого натрію, установок для консервації і хімічної очистки устаткування, установок для водопідготовки із складським господарством та ін.;

г) перелік і схема точок відбору проб води, пари і конденсату для ручного і автоматичного хімічного контролю;

д) норми якості додаткової, живильної і котлової води, пари і конденсату;

е) графік, обсяг і методи хімічного контролю;

ж) перелік і короткий опис систем управління, автоматики, вимірювань і сигналізації;

з) порядок виконання операцій з підготовки до пуску устатку­вання і включення його в роботу (перевірка закінчення робіт на устаткуванні, огляд устаткування, перевірка готовності до пуску, підготовка до пуску, пуск устаткування із різних теплових станів);

і) порядок виконання операцій по обслуговуванню устаткування під час нормальної експлуатації;

к) порядок виконання операцій по контролю за режимом деаерації, режимом корекційної обробки води, режимом безперервної і періодичної продувок при пуску, нормальній експлуатації і зупинці котла;

л) порядок виконання операцій при зупинці устаткування (в резерв, для ремонту, аварійно) і заходів, що проводяться під час зупинки (відмивка, консервація, оцінка стану устаткування для виявлення необхідності чисток, вжиття заходів щодо корозійних пошкоджень, ремонту та ін.);

м) випадки, в яких забороняється пуск устаткування і виконання окремих операцій при його роботі;

н) перелік можливих несправностей і заходів їх усунення;

о) основні правила безпеки праці по обслуговуванню основного і допоміжного устаткування і роботи в хімічній лабораторії.

8.1.6. Інструкції повинні бути затверджені керівником під­приємства – власника котла і знаходитись на робочих місцях персоналу.

8.2. Вимоги до якості живильної води


8.2.1. Показники якості живильної води котлів з природною, примусовою, багатократною циркуляцією паропродуктивністю 0,7 т/год і більше не повинні перевищувати значень, що вказані:

а) для газотрубних котлів – в табл. 3;

б) для водотрубних котлів з природною циркуляцією з робочим тиском пари до 10 МПа (100 кгс/см2) – в табл. 4;

в) для водотрубних котлів з природною циркуляцією (в тому числі котлів-бойлерів) з робочим тиском пари до 4 МПа (40 кгс/см2) – в табл. 5;

г) для енерготехнологічних котлів і котлів-утилізаторів з робочим тиском пари до 5 МПа (50 кгс/см2) – в табл. 6;

д) для енерготехнологічних котлів і котлів-утилізаторів з робочим тиском пари до 11 МПа (110 кгс/см2) – в табл. 7;

е) для високонапірних котлів парогазових установок – в табл. 8.

Таблиця З

Норми якості живильної води парових газотрубних котлів

Показник

Для котлів, які працюють

на рідкому паливі

на інших видах палива

Прозорість за шрифтом, см, не менше

40

20

Загальна твердість, мкг-екв/кг

30

100

Вміст розчиненого кисню (для котлів з па­ро­продуктивністю 2 т/год і більше), мкг/кг

501

100

_____________________________

1 Для котлів, які не мають економайзерів, і котлів з чавунними економайзерами вміст розчиненого кисню допускається до 100 мкг/кг.

Таблиця 4

Норми якості живильної води водотрубних котлів з природною

циркуляцією з робочим тиском пари до 10 МПа (100 кгс/см2)

Показник

Для котлів, які працюють

на рідкому

паливі

на інших видах палива

Загальна твердість, мкг-екв/кг

1

3

Вміст з’єднань заліза (в перерахунку на Fe), мкг/кг

20

30

Вміст з’єднань міді (в перерахунку на Cu), мкг/кг



Вміст розчиненого кисню, мкг/кг

10

10

Значення рН при 25 °С1

9,1 ± 0,1

9,1 ± 0,1

Вміст нафтопродуктів, мг/кг

0,3

0,3

_______________________

1 При поповненні втрат пари і конденсату хімічно очищеною водою допускається підвищення значення рН до 10,5.

Таблиця 5

Норми якості живильної води водотрубних котлів

з робочим тиском пари до 4 МПа (40 кгс/см2)

Показник

Робочий тиск, МПа (кгс/см2)

0,9(9)

1,4(14)

2,4(24)

4(40)

Прозорість за шрифтом, см, не менше

30

40

40

40

Загальна твердість, мкг-екв/кг

301

40

151

20

101

15

51

10


Вміст з’єднань заліза (в перерахунку на Fe), мкг/кг

Не нормується

3001 .

Не нормується

1001

200

501

100


Вміст з’єднань міді (в пе­рерахунку на Cu), мкг/кг


Не нормується

101 .

Не нормується

Вміст розчиненого кисню, мкг/кг (для котлів з паропродуктивністю 2 т/год і біль­ше)2, мкг/кг

501

100

301

50

201

50

201

30

Значення рН при 25 °С3

8,5 – 10,5

Вміст нафтопродуктів, мг/кг

5

3

3

0,5

_________________________________

1 В чисельнику вказані значення для котлів, які працюють на рідкому паливі, в знаменнику – на інших видах палива.

2 Для котлів, які не мають економайзерів, і для котлів з чавунними економайзерами вміст розчиненого кисню допускається до 100 мкг/кг при спалюванні будь-якого виду палива.

3 В окремих випадках, обгрунтованих науково-дослідною організацією, може бути допущено зниження значення рН до 7,0.

Таблиця 6

Норми якості живильної води парових енерготехнологічних котлів

і котлів-утилізаторів з робочим тиском пари до 5 МПа (50 кгс/см2)



Показник

Робочий тиск, МПа (кгс/см2)

0,9(9)

1,4(14) і 1,8(18)

4(40) і 5(50)

Температура гріючого газу (розрахункова), °С

До 1200 включно

До 1200 включно

Більше 1200

До 1200 включно

Більше1200

Прозорість за шрифтом, см, не менше

301

20

401

30

40

Загальна твердість, мкг-екв/кг

401

70

202

50

15

10

5

Вміст з’єднань заліза

(в перерахунку на Fe), мкг/кг

Не нормується

150

100

503

Вміст розчиненого кисню:

а) для котлів з чавунним економайзером або без економайзера, мкг/кг

150

100

50

50

30

б) для котлів з стальним економайзе­ром, мкг/кг

50

30

30

30

20

Значення рН при 25 °С

Не менше 8,54

Вміст нафтопродуктів, мг/кг

5

3

2

1

0,3

_____________________________________

1 В чисельнику вказано значення для водотрубних, в знаменнику – для газотрубних котлів.

2 Для водотрубних котлів з робочим тиском пари 1,8 МПа (18 кгс/см2) твердість не повинна бути більше 15 мкг-екв/кг.

3 Допускається збільшення вмісту з’єднань заліза до 100 мкг/кг за умови застосування методів реагентної обробки води, які зменшують інтенсивність накипоутворювання за рахунок переводу з’єднань заліза в розчин, при цьому повинні витримуватись погоджені з Держнаглядохоронпраці України нормативи з допустимої кількості відкладень на внутрішній поверхні парогенеруючих труб. Висновки про можливість вказаного збільшення вмісту з’єднань заліза в живильній воді видаються спеціалізованою науково-дослідною організацією.

4 Верхнє значення величин рН встановлюється не більше 9,5 залежно від матеріалів, які використовуються в устаткуванні пароконденсатного тракту.

Примітка. Для газотрубних котлів-утилізаторів вертикального типу з робочим тиском пари більше 0,9 МПa (9 кгс/см2), а також для содорегенераційних котлів показники якості живильної води нормуються за значеннями останньої колонки табл. 6. Крім цього, для содорегенераційних котлів нормується солевміст живильної води, який не повинен бути більше 50 мг/кг.

Таблиця 7

Норми якості живильної води енерготехнологічних котлів і

котлів-утилізаторів з робочим тиском пари до 11 МПа (110 кгс/см2)


Показник

Величина

Загальна твердість, мкг-екв/кг

3

Вміст з’єднань заліза (в перерахунку на Fe), мкг/кг

30

Вміст розчиненого кисню, мкг/кг

10

Значення рН при 25 °С

9,1±0,11

Умовний солевміст (в перерахунку на NaCl), мкг/кг2

300

Питома електрична провідність при 25 °С, мкСм/см2

2

Вміст нафтопродуктів, мг/кг

0,3

______________________________

1 Верхнє значення величини рН встановлюється не більше 9,5 залежно від матеріалів, які використовуються в обладнанні пароконденсатного тракту.

2 Умовний солевміст повинен визначатись кондуктометричним солеміром з попе­редньою дегазацією і концентруванням проби, а питома електрична провідність – кондуктоміром з попереднім водень-ка­тіонуванням проби; контролюється один із цих показників.



Таблиця 8

Норми якості живильної води високонапірних котлів парогазових установок


Показник

Робочий тиск пари, МПа (кгс/см2)

4(40)

10(100)

14(140)

Загальна твердість, мкг-екв/кг

5

3

2

Вміст з’єднань заліза (в перерахунку на Fe), мкг/кг

501

301

201

Вміст розчиненого кисню, мкг/кг

20

10

10

Значення рН при 25 °С

9,0±0,2

9,0±0,1

9,0±0,1

Умовний солевміст (в перерахунку на NaCl), мкг/кг2

Не нормується

300

200

Питома електрична провідність при 25 °С, мкСм/см2

Не нормується

2

1,5

Вміст нафтопродуктів, мг/кг

1

0,3

0,3

_______________________________

1 Допускається перевищення норм за вмістом заліза на 50 % при роботі парогенератора на природному газі.

2 Умовний солевміст повинен визначатись кондуктометричним солеміром з попередньою дегазацією і концентруванням проби, а питома електрична провідність – кондуктоміром з попереднім водень-катіонуванням проби; контролюється один із цих показників.


8.2.2. Показники якості живильної води для водотрубних котлів з природною циркуляцією з робочим тиском пари 14 МПа (140 кгс/см2) і всіх енергетичних прямоточних котлів повинні задовольняти вимоги діючих Правил технічної експлуатації електрич­них станцій і мереж.

8.2.3. Якість виробничого конденсату повинна забезпечуватись систематичним контролем і відповідати нормам якості живильної води. Використання конденсату для живлення котлів при потрап­лянні в нього технологічних, потенційно-кислих і потенційно-лужних домішок не допускається.

8.2.4*. Якість підживлювальної води і води в мережі водогрійних котлів повинна задовольняти вимоги табл. 9.

Таблиця 9

Норми якості підживлювальної води в мережі водогрійних котлів



Показник

Система теплопостачання

відкрита

закрита

Температура води в мережі, °С

115

150

200

115

150

200

Прозорість за шрифтом, см, не менше

40

40

40

30

30

30

Карбонатна твердість, мкг-екв/кг:

при рН не більше 8,5

8001

700

7501

600

3751

300

8001

700

7501

600

3751

300

при рН більше 8,5

Не допускається

З розрахунку РД 24.031.121–91 (Міненерго)

Вміст розчиненого кисню, мкг/кг

50

30

20

50

30

20

Вміст з’єднань заліза (в перерахунку на Fe), мкг/кг

300

3001

250

2501

200

6001

500

5001

400

3751

300

Величина рН при 25 °С

Від 7,0 до 8,5

Від 7,0 до 11,02

Вміст нафтопродуктів, мг/кг

1,0

_______________________

1 В чисельнику вказані значення для котлів на твердому паливі, в знаменнику – на рідкому і газоподібному паливі.

2 Для тепломереж закритих систем теплопостачання, в яких водогрійні котли працюють паралельно з бойлерами, що мають латунні трубки, верхня величина рН води в мережі не повинна перевищувати 9,5.

Примітка. Вимоги табл. 9 не розповсюджуються на водогрійні котли, встановлені на теплових електростанціях, теплових станціях і в опалювальних котельнях, для яких якість води повинна відповідати вимогам Правил технічної експлуатації електричних станцій і мереж.


8.3. Вимоги до якості котлової води


Норми якості котлової води, необхідний режим її корегційної обробки, режими безперервної і періодичної продувок приймаються на підставі інструкції підприємства – виготовлювача котла, типових інструкцій з ведення водно-хімічного режиму та інших відомчих нормативних документів або на підставі теплохімічних випробувань.

При цьому для парових котлів тиском до 4 МПа (40 кгс/см2) включно, які мають клепані з’єднання, відносна лужність котлової води не повинна перевищувати 20 %; для котлів із зварними барабанами і кріпленням труб методом вальцювання (або вальцю­ванням з ущільнюючою підваркою) відносна лужність котлової води допускається до 50 %; для котлів із зварними барабанами і приварними трубами відносна лужність котлової води не нормується.

Для парових котлів тиском більше 4 МПа (40 кгс/см2) до 10 МПа (100 кгс/см2) включно відносна лужність котлової води не повинна перевищувати 50 %; для котлів тиском більше 10 МПа (100 кгс/см2) до 14 МПа (140 кгс/см2) включно – не повинна перевищувати 30 %.


9. ОРГАНІЗАЦІЯ БЕЗПЕЧНОЇ ЕКСПЛУАТАЦІЇ І РЕМОНТУ

9.1. Організація безпечної експлуатації


9.1.1. Керівництво підприємства (організації) повинно забезпечи­ти утримання котлів у справному стані і безпечні умови їх експлуатації шляхом організації належного обслуговування.

З цією метою власник котла зобов’язаний:

а) призначити відповідальну особу за справний стан і безпечну експлуатацію котлів із числа інженерно-технічних працівників (ІТП), які пройшли перевірку знань в установленому порядку;

б) забезпечити інженерно-технічних працівників правилами і керівними вказівками з безпечної експлуатації кот­лів (циркулярами, інформаційними листами, інструкціями та ін.);

в) призначити в необхідній кількості осіб обслуговуючого персо­налу, які пройшли навчання і мають посвідчення на право обслуговування котлів, приладів безпеки, контрольно-вимірювальних приладів, хімводоочистки, живильних пристроїв та іншого до­поміжного устаткування;

г) розробити і затвердити виробничу інструкцію для персоналу, який обслуговує котли, на підставі «Типової інструкції для персоналу котельні» та Інструкції з монтажу і експлуатації заводу – виготовлювача котла з урахуванням компоновки устаткуван­ня. Виробнича інструкція повинна знаходитись на робочих місцях і видаватись під розписку обслуговуючому персоналу;

д) встановити такий порядок, щоб персонал, на який покладено обов’язки з обслуговування котлів, вів ретельне спостереження за дорученим йому устаткуванням шляхом його огляду, перевірки справності арматури, КВП, запобіжних клапанів, засобів сигналізації і захисту, живильних пристроїв. Для запису результатів огляду і перевірки повинен вестись змінний журнал;

е) встановити порядок і забезпечити періодичність перевірки знань керівними та інженерно-технічними працівниками Правил, норм та інструкцій з охорони праці згідно з «Типовим положенням про навчання, інструктаж та перевірку знань працівників з охорони праці»;

ж) організувати періодичну перевірку знань персоналом вироб­ничих інструкцій;

з) організувати контроль за станом металу елементів котла відповідно до Інструкції з монтажу і експлуатації підприємства-ви­готовлювача. На теплових електростанціях при контролі за станом металу котлів слід також керуватись НД, погодженою з Держнаглядохоронпраці України;

і) забезпечити виконання інженерно-технічними працівниками Правил, а обслуговуючим персоналом – інструкцій;

к) забезпечити проведення технічних опосвідчень і діа­гно­стування котлів в установлені терміни;

л) проводити періодично, не рідше одного разу на рік, обстеження котлів з наступним повідомленням інспектора Держ­наглядохоронпраці України про результати цього обстеження.

9.1.2. В котельні повинен бути годинник і телефон для зв’язку з місцями споживання теплоенергії, а також з технічними службами і власником.

При експлуатації котлів-утилізаторів, крім того, повинен бути встановлений зв’язок між пультами котлів-утилізаторів і джерелами тепла.

9.1.3. В котельню не повинні допускатись особи, які не мають відношення до експлуатації котлів і устаткування котельні. У разі потреби сторонні особи можуть допускатись в котельню тільки з дозволу власника й у супроводі його представника.

9.1.4. Відповідальність за справний стан і безпечну експлуатацію котлів повинна бути покладена наказом по підприємству на начальника котельні, а при відсутності в штаті котельні начальника – на інженерно-технічного працівника, який виконує функції началь­ника котельні. Номер і дата наказу про призначення відповідальної особи повинні бути записані в паспорті котла.

9.1.5. Особа, відповідальна за справний стан і безпечну експлуатацію котлів, повинна мати спеціальну теплотехнічну освіту.

В окремих випадках відповідальність за справний стан і безпечну експлуатацію котлів може бути покладена на інженерно-технічного працівника, який не має теплотехнічної освіти, але пройшов спеціальну підготовку згідно з погодженою з Держнаглядохоронпраці України програмою і атестацію в комісії за участю інспектора Держнаглядохоронпраці України.

На час відсутності відповідальної особи (відпустка, відрядження, хвороба) виконання її обов’язків повинно бути покладено наказом на іншого інженерно-технічного працівника, який пройшов перевірку знань Правил.

9.1.6. Особа, відповідальна за справний стан і безпечну експлуатацію, повинна забезпечити:

а) утримання котлів у справному стані;

б) проведення своєчасного планово-попереджувального ремонту котлів і підготовку їх до технічного опосвідчення;

в) своєчасне усунення виявлених несправностей;

г) обслуговування котлів навченим і атестованим персоналом;

д) обслуговуючий персонал – інструкціями, а також пе­ріодичну перевірку знань цих інструкцій;

е) виконання обслуговуючим персоналом виробничих ін­струкцій.

9.1.7*. Особа, відповідальна за справний стан і безпечну експлуатацію котлів, зобов’язана:

а) регулярно оглядати котли в робочому стані;

б) щоденно в робочі дні перевіряти записи в змінному журналі і розписуватись в ньому;

в) проводити роботу з персоналом по підвищенню його кваліфікації;

г) проводити технічне опосвідчення котлів;

д) зберігати паспорти котлів і Інструкції з монтажу і експлуатації заводів-виготовлювачів;

е) проводити протиаварійні тренування з персоналом котельні;

ж) брати участь в обстеженнях і технічних опосвідченнях;

з) перевіряти правильність ведення технічної документації при експлуатації та ремонті котлів і забезпечити її зберігання;

і) брати участь в комісії по атестації і періодичній перевірці знань у ІТП і обслуговуючого персоналу;

к) своєчасно виконувати приписи, видані органами Держнаглядохоронпраці України.

9.1.8. Особа, відповідальна за справний стан і безпечну експлуатацію котлів, має право:

а) усувати від обслуговування котлів персонал, який допустив порушення інструкцій або виявив незадовільні знання;

б) подавати керівництву підприємства пропозиції щодо притяг­нення до відповідальності інженерно-технічних працівників і обслуговуючого персоналу, які порушили правила та ін­струкції;

в) подавати керівництву підприємства пропозиції щодо усунення причин, які породжують порушення вимог Правил та інструкцій.

9.2. Обслуговування


9.2.1. До обслуговування котлів можуть бути допущені особи не молодше 18 років, які пройшли медичний огляд, навчання, атестацію і мають посвідчення на право обслуговування котлів. Навчання, атестація і проведення інструктажу з безпеки праці повинні відповідати ГОСТ 12.0.004-90.

9.2.2*. Навчання і атестація машиністів (операторів) котельні повинні проводитись з дозволу Держнаглядохоронпраці України в професійно-технічних училищах, в навчально-курсових комбінатах (курсах), а також на курсах, що спеціально створюються під­приємствами. Програми підготовки повинні складатись на підставі типових програм, погоджених з Держ­наглядохоронпраці України. Підставою для отримання дозволу є висновок ЕТЦ щодо можливості і умов виконання вказаних робіт навчальними закладами.

Індивідуальна підготовка персоналу не допускається.

9.2.3. Атестація машиністів (операторів) котлів проводиться комісією за участю інспектора Держнаглядохоронпраці України. Особам, які пройшли атестацію, повинні бути видані посвідчення за підписами голови комісії та інспектора Держ­наглядохоронпраці України.

9.2.4. Про день проведення екзаменів адміністрація зобов’язана повідомити місцевий орган Держнаглядохоронпраці України не пізніше ніж за 5 днів.

9.2.5. Періодична перевірка знань персоналу, який обслуговує котли, повинна проводитись не рідше ніж один раз на 12 місяців.

Позачергова перевірка знань проводиться:

а) при переході на інше підприємство;

б) у випадку переведення на обслуговування котлів іншого типу;

в) при переведенні котла на спалювання іншого виду палива;

г) при перерві в роботі більше 6 місяців;

д) за рішенням адміністрації або за вимогою інспектора Держнаглядохоронпраці України.

Комісія з перевірки знань призначається наказом по під­приємству, участь в її роботі інспектора Держнаглядохоронпраці України не обов’язкова.

Крім цього, вказаному персоналові не рідше одного разу в квартал відповідальний за безпечну експлуатацію котлів проводить повторний інструктаж з перевіркою знань з безпеки праці.

9.2.6. Результати перевірки знань обслуговуючого персоналу оформляються протоколом за підписом голови і членів комісії з відміткою в посвідченні.

9.2.7. При перерві в роботі за спеціальністю більше 12 місяців персонал, який обслуговує котли, після перевірки знань повинен перед допуском до самостійної роботи пройти стажування для відновлення практичних навиків за програмою, затвердженою керівництвом підприємства.

9.2.8. Допуск персоналу до самостійного обслуговування котлів повинен оформлятись наказом по цеху або підприємству.

9.2.9. Забороняється доручати машиністові (операторові) котельні, який знаходиться на чергуванні, виконання під час роботи котла інших робіт, не передбачених виробничою ін­струкцією.

9.2.10. Забороняється залишати котел без постійного нагляду обслуговуючим персоналом як під час роботи котла, так і після його зупинки до зниження в ньому тиску до атмосферного.

9.2.11. Допускається експлуатація котлів без постійного нагляду за їх роботою обслуговуючим персоналом при наявності автоматики, сигналізації і захистів, що забезпечують ведення нормального режиму роботи, ліквідацію аварійних ситуацій, а також зупинки котла при порушеннях режиму роботи, які можуть викликати пошкодження котла.


9.3. Перевірка контрольно-вимірювальних приладів, автоматичних захистів,

арматури і живильних пристроїв


9.3.1. Перевірка справності дії манометрів, запобіжних клапанів, покажчиків рівня води і живильних пристроїв повинна проводитись в такі терміни:

а) для котлів з робочим тиском до 1,4 МПа (14 кгс/см2) включно – не рідше одного разу на зміну;

б) для котлів з робочим тиском більше 1,4 МПа (14 кгс/см2) до 4 МПа (40 кгс/см2) включно – не рідше одного разу на добу (крім котлів, встановлених на електростанціях);

в) для котлів, встановлених на теплових електростанціях, – згідно з графіком, затвердженим головним інженером.

Про результати перевірки робиться запис у змінному журналі.

9.3.2. Перевірка справності манометра проводиться за допомогою триходового крана або запірних вентилів, що його заміняють, шляхом встановлення стрілки манометра на нуль.

Не рідше одного разу на 12 місяців манометри повинні бути перевірені з встановленням тавра або пломби відповідно до порядку, передбаченого Держстандартом України.

9.3.3. Перевірка покажчиків рівня води проводиться шляхом їх продування. Справність знижених покажчиків рівня перевіряється порівнянням їх показань з показаннями покажчиків рівня води прямої дії.

9.3.4. Справність запобіжних клапанів перевіряється ко­роткочас­ним примусовим їх відкриттям.

9.3.5. Перевірка справності резервних живильних пристроїв здійснюється шляхом їх короткочасного включення в роботу.

9.3.6. Перевірка справності сигналізації і автоматичних захистів повинна проводитись згідно з графіком і інструкцією, затвердженими керівником підприємства – власника котла.

9.4. Аварійна зупинка котла


9.4.1. Котел повинен бути негайно зупинений і відключений дією захистів або персоналом у випадках, передбачених виробничою інструкцією і, зокрема, у випадках:

а) виявлення несправності запобіжного клапана;

б) якщо тиск в барабані котла піднявся вище дозволеного на 10 % і продовжує підніматись;

в) зниження рівня води нижче нижнього допустимого рівня;

г) підвищення рівня води вище верхнього допустимого рівня;

д) припинення дії всіх живильних пристроїв;

е) припинення дії всіх покажчиків рівня води прямої дії;

ж) якщо в основних елементах котла (барабані, колекторі, камері, пароводоперепускних і водоопускних трубах, парових і живильних трубопроводах, жаровій трубі, вогневій коробці, кожусі топки, трубній решітці, зовнішньому сепараторі, арматурі) будуть виявлені тріщини, випини, пропуски в їх зварних швах, обрив анкерного болта або в’язі;

з) недопустимого підвищення або зниження тиску в тракті прямоточного котла до вбудованих засувок;

і) погасання факелів в топці при камерному спалюванні палива;

к) зниження витрати води через водогрійний котел нижче мінімально допустимого значення;

л) зниження тиску води в тракті водогрійного котла нижче допустимого;

м) підвищення температури води на виході із водогрійного котла до значення на 20 °С нижче температури насичення, яка відповідає робочому тиску води у вихідному колекторі котла;

н) несправності автоматики безпеки або аварійної сигналізації, включаючи зникнення напруги на цих пристроях;

о) виникнення пожежі в котельні, яка загрожує обслуговуючому персоналу або котлу.

9.4.2. Порядок аварійної зупинки котла повинен бути вказаний у виробничій інструкції. Причини аварійної зупинки котла повинні бути записані в змінному журналі.

9.4.3. Аварійна зупинка котлів на теплових електростанціях повинна здійснюватись відповідно до вимог Правил технічної експлуатації електричних станцій і мереж.

9.5. Організація ремонту


9.5.1. Власник котла повинен забезпечити своєчасний ремонт котлів і допоміжного обладнання згідно з затвердженим графіком планово-попереджувального ремонту.

Ремонт повинен виконуватись за технічними умовами і техно­логією, розробленою до початку виконання робіт.

При ремонті, крім вимог даних Правил, повинні виконуватись також вимоги, викладені в галузевій нормативно -технічній докумен­тації.

9.5.2. На кожний котел повинен бути заведений ремонтний журнал, в який відповідальним за справний стан і безпечну експлуатацію котла вносяться дані про виконані ремонтні роботи, використані матеріали, зварювання і зварників, про зупинку котлів на чистку або промивку. Заміна труб, заклепок і підвальцьовування з’єднань труб з барабанами і колекторами повинні позначатись на схемі розміщення труб (заклепок), яка прикладається до ремонтного журналу. В ремонтному журналі також відображуються результати оглядів котла до чистки з зазначенням товщини відкладення накипу і шламу і всі дефекти, виявлені в період ремонту.

9.5.3. Дані про ремонтні роботи, що викликають необ­хідність проведення дострокового опосвідчення котлів, а також про ремонтні роботи з заміною елементів котла із застосуванням зварювання або вальцювання записуються в ремонтний журнал і заносяться в паспорт котла.

9.5.4. До початку проведення робіт у середині барабана або колектора котла, з’єднаного трубопроводами (паропровід, живильні, дренажні, спускні лінії та ін.) з іншими працюючими котлами, а також перед внутрішнім оглядом або ремонтом елементів, які працюють під тиском, котел повинен бути від’єднаний від усіх трубопроводів заглушками, якщо на них встановлена фланцева арматура. У випадку, якщо арматура трубопроводів пари і води безфланцева, відключення котла повинно проводитись двома за­пірними органами при наявності між ними дренажного пристрою діаметром умовного проходу не менше ніж 32 мм, що має пряме сполучення з атмосферою. Приводи засувок, а також вентилів відкритих дренажів і ліній аварійного зливу води із барабана повинні бути замкнені на замок так, щоб виключалась можливість послаблення їх щільності при замкненому замку. Ключі від замків повинні зберігатись у особи, відповідальної за справний стан і безпечну експлуатацію котла, якщо на підприємстві не встановлено інший порядок їх зберігання.

9.5.5. Товщина заглушок, які використовуються для від­ключення котла, встановлюється, виходячи із розрахунку на міцність. Заглушка повинна мати виступаючу частину (хвіст), за якою визначається їх наявність. При встановленні прокладок між фланцями і заглушкою прокладки повинні бути без хвостовиків.

9.5.6. Допуск людей у середину котла, а також відкриття запірної арматури після покинення котла людьми повинні проводитись тільки за письмовим дозволом (нарядом-допуском), що видається в установленому порядку.


10. РЕЄСТРАЦІЯ, ТЕХНІЧНЕ ОПОСВІДЧЕННЯ І ДОЗВІЛ НА ЕКСПЛУАТАЦІЮ

10.1. Реєстрація


10.1.1*. Котли до пуску в роботу повинні бути зареєстровані в органах ЕТЦ.

10.1.2*. Вилучено.

10.1.3. Реєстрація проводиться на підставі письмової заяви власника котла або організації, яка його орендує.

При реєстрації повинні бути подані:

а) паспорт;

б) акт про справність котла, якщо він прибув з заводу-виготовлювача в зібраному стані (або був переставлений з одного місця на інше);

в) посвідчення про якість монтажу;

г) креслення приміщення котельні (план і поперечний переріз, а при необхідності – і поздовжній переріз);

д) довідка про відповідність водопідготовки проекту;

е) довідка про наявність та характеристику живильних пристроїв і відповідність їх проекту;

ж) Інструкція з монтажу і експлуатації заводу – виготовлювача котла.

Документи, що перелічені в пунктах “б”, “в”, “г”, “д”, “е”, повинні бути підписані власником котла і переплетені разом з паспортом.

10.1.4. Посвідчення про якість монтажу повинно складатись організацією, яка проводила монтаж, і підписуватись керівником цієї організації, а також власником котла і скріп­люватись печатками. В посвідченні повинні бути наведені наступні дані:

а) назва монтажної організації;

б) назва власника котла;

в) назва заводу – виготовлювача котла і його заводський номер;

г) дані про матеріали, які використовувались монтажною ор­ганізацією і не увійшли в обсяг поставки заводу-виготовлювача;

д) дані про зварювання (вид зварювання, тип і марка елект­родів), прізвища зварників і номери їх посвідчень, результати випробування контрольних стиків (зразків);

е) дані про перевірку системи труб пропуском кулі і про промивку котла;

ж) дані про стилоскопіювання елементів котла, які працюють при температурі стінки вище 450 °С;

з) загальні висновки про відповідність проведених монтажних робіт даним Правилам, проекту, технічним умовам і Інструкції з монтажу та експлуатації при вказаних в паспорті параметрах.

10.1.5*. Орган ЕТЦ зобов’язаний про­тягом 5 днів розглянути подану на котел документацію і при відповідності її вимогам даних Правил зареєструвати котел. Після чого документи прошнуровуються, опечатуються, в паспорті ставить­ся штамп та реєстраційний номер і він з усіма документами повертається власнику котла. Відмова в реєстрації повідомляється власнику письмово і вказуються причини з посиланням на відповідні статті Правил.

10.1.6*. Котли після демонтажу і встановлення на новому місці або переведенні їх на інший режим роботи (з парового на водогрійний) до пуску в роботу повинні бути перереєстровані в органах ЕТЦ.

10.1.7*. Котли пересувних котельних установок повинні реєстру­ватись в органі ЕТЦ за місцем їх експлуатації.

10.1.8. При передачі котла іншому власнику до пуску в роботу котел підлягає перереєстрації.

10.1.9*. Для зняття з обліку зареєстрованого котла власник зобов’язаний подати в орган ЕТЦ заяву з обгрунтуванням причин зняття і паспорт котла.

10.1.10*. При відсутності паспорта заводом-виготовлювачем на­правляється його дублікат. У випадку відсутності дублікату ЕТЦ скла­дає в установленому порядку новий паспорт за формою додатка 2 або 3.

10.2. Технічне опосвідчення


10.2.1*. Кожний котел підлягає технічному опосвідченню до пуску в роботу, періодично в процесі експлуатації і, в необхідних випадках – позачерговому. Технічні опосвідчення проводяться експертами ЕТЦ. Періодичне технічне опосвідчення допускається проводити фахівцями організацій, підприємств, установ, які мають дозвіл Держнаглядохоронпраці України, отриманий в установленому порядку.

Опосвідчення пароперегрівачів і економайзерів, які складають з котлом один агрегат, проводиться одночасно з котлом.

10.2.2*. Котел повинен бути зупинений не пізніше тер­міну опосвідчення, зазначеного в його паспорті.

Власник котла не пізніше ніж за 5 днів зобов’язаний повідомити ЕТЦ або організацію, підприємство, установу, які мають дозвіл Держнаглядохоронпраці України, про опосвідчення котла, яке має відбутись.

10.2.3*. Вилучено

10.2.4. Технічне опосвідчення котла складається із зовнішнього, внутрішнього оглядів і гідравлічного випробування. При технічному опосвідченні допускається використовувати методи неруйнівного контролю, в тому числі метод акустичної емісії.

10.2.5. Зовнішні і внутрішні огляди мають за мету:

а) при первинному опосвідченні перевірити, що котел встанов­лений і обладнаний відповідно до даних Правил і пред’явлених при реєстрації документів, а також, що котел і його елементи не мають пошкоджень;

б) при періодичних і позачергових опосвідченнях встановити справність котла і можливість його подальшої роботи.

10.2.6. При зовнішньому і внутрішньому оглядах котла повинна бути звернена увага на виявлення можливих тріщин, надривів, випинів, видимів і корозії на внутрішніх і зовнішніх поверхнях стінок, слідів пропарювання і пропусків у зварних, клепаних і вальцьованих з’єднаннях, а також пошкоджень обмурівки, що можуть викликати небезпеку перегріву металу елементів котла.

10.2.7. Гідравлічне випробування має за мету перевірку міцності елементів котла і щільності з’єднань. Значення пробного гідрав­лічного тиску приймається відповідно до ст. 5.14.2 Правил. При проведенні гідравлічного випробування повинні дотримуватись вимо­ги підрозділу 5.14. Котел повинен пред’я­в­лятися до гідравлічного випробування з встановленою на ньому арматурою.

У випадку зниження робочого тиску за результатами технічного опосвідчення пробний тиск при гідравлічному випробуванні визна­чається, виходячи із дозволеного тиску.

10.2.8*. Первинне технічне опосвідчення нововстановлених котлів проводиться експертом ЕТЦ після їх монтажу і реєстрації. Котли, які підлягають обмуровуванню, можуть бути опосвідчені до реєстрації.

Енергетичні і водогрійні котли, які монтуються на теплових електростанціях, можуть обмуровуватись до пред’явлення їх для технічного опосвідчення за умови, що всі монтажні блоки будуть ретельно оглянуті до нанесення на них обмурівки. Для цього повинна бути створена комісія із представників електростанції, лабораторії (служби) металів і монтажної організації. Під час огляду повинно бути перевірено дотримання допусків на взаємне розмі­щення деталей і складальних одиниць, змі­щення кромок і злам осей труб, які стикуються, конструктивні елементи зварних з’єднань, наявність на елементах котлів заводського маркування і відповідність його паспортним даним, відсутність пошкоджень деталей і скла­даль­них одиниць при транспортуванні. При позитивних результатах огляду і відповідності виконаного контролю зварних з’єднань (заводських і монтажних) вимогам даних Правил комісією на кожний монтажний блок повинен бути складений акт і затвердже­ний головним інженером електростанції. Цей акт є невід’ємною частиною посвідчення про якість монтажу котла і підставою для виконання обмурівки до технічного опосвідчення котла. Повністю змонтований котел повинен бути пред’явлений експерту ЕТЦ для внутрішнього огляду (в доступних місцях) і гідравлічного випробування. Якщо при огляді котла будуть виявлені пошкодження обмурівки, які викликають підозру в тому, що блоки в процесі монтажу піддавались ударам, то обмурівка повинна бути частково розкрита для перевірки стану труб і усунення пошкоджень.

10.2.9*. Котли, які піддавались внутрішньому огляду і гід­рав­лічному випробуванню на заводі-виготовлювачі і прибули на місце встановлення в зібраному стані, підлягають первинному технічному опосвідченню на місці встановлення особою, від­повідальною за їх справний стан і безпечну експлуатацію. При цьому терміни чергових внутрішнього огляду і гідравлічного випробування встановлюються експертом ЕТЦ з врахуванням вказаної в паспорті котла дати проведення технічного опосвідчення на заводі -виготовлювачі.

10.2.10. Перевірка технічного стану елементів котла, які недоступні для внутрішнього і зовнішнього оглядів, повинна проводитись відповідно до інструкції з монтажу та експлуатації заводу-виготовлювача, в якій повинні бути вказані обсяги, методи і періодичність контролю.

10.2.11*. Експерт ЕТЦ або фахівець організації, підприємства, установи, які мають дозвіл Держнаглядохоронпраці України, проводять періодичне технічне опосвідчення в такі терміни:

а) зовнішній і внутрішній огляди – не рідше одного разу в 4 роки;

б) гідравлічне випробування – не рідше одного разу в 8 років.

Якщо за умов виробництва неможливо пред’явити котел для опосвідчення в зазначений термін, власник зобов’язаний пред’явити його достроково.

Гідравлічне випробування котлів проводиться тільки при за­довільних результатах зовнішнього і внутрішнього оглядів.

10.2.12*. Органу Держнаглядохоронпраці України надається право продовжувати встановлені терміни опосвідчення котлів до трьох місяців за обгрунтованим письмовим клопотанням власника котла з поданням даних, що підтверджують задо­вільний стан котла, і при позитивних результатах огляду котла в робочому стані експертом ЕТЦ.

10.2.13*. Власник котла зобов’язаний самостійно проводити зовнішній і внутрішній огляди після кожної очистки внутрішніх поверхонь або ремонту елементів, але не рідше ніж через 12 місяців, а також перед пред’явленням котла експерту ЕТЦ або фахівцю організації, підприємства, установи, які мають дозвіл Держнаглядохоронпраці України. При цьому відповідальний за справний стан і безпечну експлуатацію зобов’яза­ний забезпечити усунення виявлених дефектів до пред’явлення котла для опосвідчення.

Гідравлічне випробування робочим тиском власник зобов’язаний проводити кожний раз після розкриття барабана, колектора або ремонту котла, якщо характер і обсяг ремонту не викликають необхідності позачергового опосвідчення.

10.2.14*. Позачергове опосвідчення котлів повинно бути проведено в таких випадках:

а) якщо котел не експлуатувався більше 12 місяців;

б) якщо котел був демонтований і встановлений на новому місці;

в) якщо проведено виправлення випинів або вм’ятин, а також ремонт з застосуванням зварки основних елементів котла (барабана, колектора, жарової труби, трубної решітки, сухопарника, грязьовика, вогневої камери, трубопроводів в межах котла);

г) якщо змінено більше 15 % анкерних в’язей будь-якої стінки;

д) після заміни барабана, колектора, екрана пароперегрівача, пароохолоджувача або економайзера;

е) якщо замінено одночасно більше 50 % загальної кіль­ко­­сті екранних і кип’ятильних чи димогарних труб або 100 % труб пароперегрівача або економайзера;

ж) після досягнення розрахункового терміну служби котла, встановленого проектом, заводом-виготовлювачем, іншою норматив­ною документацією або експертно -технічною комісією;

з) після аварії котла або його елементів, якщо за обсягом відновлювальних робіт вимагається таке опосвідчення;

і) якщо на погляд інспектора (експерта) або особи, відповідальної за справний стан і безпечну експлуатацію котла, таке опосвідчення необхідне.

У випадках, передбачених підпунктами «ж», «з», «і», перед позачерговим технічним опосвідченням повинно бути проведене експертне обстеження (технічне діагностування) котла ЕТЦ або спеціалізованою організацією, яка має дозвіл Держнаглядохоронпраці України, отриманий в установленому порядку.

Обстеження проводиться відповідно до погодженого з Держнаглядохоронпраці України галузевого Положення про технічне діагно­стування.

10.2.15. Перед зовнішнім і внутрішнім оглядом котел повинен бути охолоджений і ретельно очищений від накипу, сажі, золи і шлакових відкладень. Внутрішні пристрої в барабані повинні бути видалені, якщо вони перешкоджають огляду.

При сумніві щодо справності стінок або швів особа, яка проводить опосвідчення, має право зажадати розкриття обмурівки або зняття ізоляції повністю чи частково, а при проведенні внутрішнього огляду котла з димогарними трубами – повного або часткового видалення труб.

10.2.16*. Якщо при опосвідченні котла будуть виявлені дефекти, які знижують міцність його елементів (стоншення стінок, знос в’язей та ін.), то надалі, до заміни дефектних елементів, подальша експлуатація котла може бути дозволена при понижених параметрах (тиску і температурі). У цьому випадку можливість експлуатації котла підтверджується розрахунком на міцність і розрахунком пропускної спроможності запобіжних клапанів, виконаними ЕТЦ або спеціалізованою організацією, яка має дозвіл Держнаглядохоронпраці України.

10.2.17*. Якщо при технічному опосвідченні котла будуть виявлені дефекти, що викликають сумнів в його міцності, або дефекти, причину яких встановити важко, робота такого котла повинна бути заборонена до отримання висновку ЕТЦ або спеціалізованої організації, яка має дозвіл Держнаглядохоронпраці України, отриманий в установленому порядку, про причини виникнення вказаних дефектів, а також про можливість і умови його подальшої експлуатації.

10.2.18*. Якщо при опосвідченні котла проводились механічні випробування металу барабана або інших основних елементів котла і внаслідок випробувань елементів із вуглецевої сталі буде встановлено, що тимчасовий опір нижчий 320 МПа (32 кгс/мм2), або відношення умовної границі плинності при залишковій дефор­мації 0,2 % до тимчасового опору більше 0,75, або ударна в’язкість на зразках з гострим надрізом менша 25 Дж/см2 (2,5 кгс·м/см2), або відносне видовження менше 14 %, то подальша експлуатація даного елемента повинна бути заборонена до отримання висновків ЕТЦ або спеціалізованої організації, яка має дозвіл Держна­глядохоронпраці України, отриманий в установленому порядку. Допустимі значення зазначених характеристик для легованих сталей встановлюються в кожному конкретному випадку заводом-виготовлювачем або спеціалізованою організацією.

10.2.19*. Якщо при опосвідченні котла будуть виявлені поверхневі тріщини або нещільності (теча, сліди парування, нарости солей) в місцях вальцювання або клепаних швах, то перед їх усуненням підчеканкою, підваркою, під­вальцьо­вуван­ням повинні бути проведені ЕТЦ або спеціалізованою орга­нізацією, яка має дозвіл Держнаглядохоронпраці України, отриманий в установленому порядку, дослідження дефектних з’єднань на відсутність міжкристалітної корозії. Ділянки, уражені міжкристалітною корозією, повинні бути видалені. Порядок і обсяг таких досліджень повинен бути визначений спеціалізованою ор­ганізацією.

10.2.20. Якщо при аналізі дефектів, виявлених при опосвідченні котлів, буде встановлено, що їх виникнення пов’язане з режимом експлуатації котлів на даному підприємстві або властиве котлам даної конструкції, то особа, яка проводить опосвідчення, повинна зажадати проведення позачергового опосвідчення всіх встановлених на даному підприємстві котлів, експлуатація яких проводилась за однаковим режимом, або відповідно всіх котлів даної конструкції з повідомленням про це органу Держнаглядохоронпраці України.

10.2.21. Результати технічного опосвідчення повинні записуватись в паспорт котла особою, яка проводила опосвідчення, з зазначенням дозволених параметрів роботи і тер­мінів наступних опосвідчень.

При проведенні позачергового опосвідчення повинна бути вказана причина, що викликала необхідність такого опосвідчення.

Якщо при опосвідченні проводились додаткові випробування і дослідження, то в паспорті котла повинні бути записані види і результати цих випробувань і досліджень з зазначенням місць відбору зразків або ділянок, підданих випробуванням, а також причини, що викликали необхідність проведення додаткових випро­бувань.

10.2.22*. Експлуатація котла понад розрахований термін служби може бути допущена на підставі висновку ЕТЦ або спеціалізованої організації, яка має дозвіл Держнаглядохоронпраці України, отриманий в установленому порядку, про можливості і умови його експлуатації, виданого за результатами технічного діагностування з оцінкою залишкового ресурсу.

Дозвіл на експлуатацію в цьому випадку видається органами Держнаглядохоронпраці України.

10.3. Дозвіл на експлуатацію нововстановлених котлів


10.3.1*. Приймання в експлуатацію нововстановленого котла здійснюється згідно з вимогами ГОСТ 27303-87, СНиП 3.01.04-87 «Приймання в експлуатацію закінчених будівництвом об’єктів. Основні положення», цих Правил і після реєстрації котла в ЕТЦ.

10.3.2*. Пуск котла в роботу проводиться за наказом власника підприємства (організації), виданим по результатах проведених пусконалагоджувальних робіт і обстеження котла експертом ЕТЦ під час парового випробування для встановлення готовності котельної установки до експлуатації і відповідності вимогам проекту і цим Правилам.

10.3.3*. Вилучено.

10.3.4. На кожному котлі, який введено в експлуатацію, повинна бути прикріплена на видному місці табличка форматом не менше ніж 300х200 мм із зазначенням таких даних:

а) реєстраційний номер;

б) дозволений тиск;

в) число, місяць і рік наступного внутрішнього огляду і гідравлічного випробування.


11. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ ДО КОТЛІВ, ЯКІ ПРАЦЮЮТЬ З ВИСОКОТЕМПЕРАТУРНИМИ ОРГАНІЧНИМИ ТЕПЛОНОСІЯМИ

11.1. Загальні положення


11.1.1. Вимоги даного розділу поширюються на парові котли з робочим тиском більше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) і рідинні котли з температурою рідини, що перевищує температуру насичення при тиску 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), які працюють з високотемператур­ними органічними теплоносіями.

11.1.2. Використання теплоносіїв, що відрізняються від зазначе­них в паспорті котла, повинно бути погоджено з заводом – виготов­лювачем котла.


11.2. Конструкція


11.2.1. Приєднання опускних труб до верхнього барабана парового котла на висоті, що перевищує 1/3 діаметра барабана від нижньої його твірної, не дозволяється.

11.2.2. Барабани, горизонтально розміщені ділянки кип’я­тильних труб та інші елементи котлів, в яких можливе розшарування теплоносія, повинні бути надійно ізольовані від ог­рівання.

11.2.3. Котел повинен бути оснащений необхідною кіль­кістю повітряників. Повітряники слід розміщувати так, щоб були забез­печені надійний пуск і робота котла шляхом періодичного видалення із нього газоподібних продуктів. Запірний пристрій повітряника повинен знаходитись безпосередньо біля котла. Відвід­ний трубопровід повинен бути під’єднаний до стаціонарної посудини, яку слід розміщати не ближче 5 м від джерела тепла з відкритим вогнем.

Встановлення запірної арматури на трубопроводах, що об’єд­нують повітряники декількох котлів, не допускається.

У випадку, коли відведення газоподібних продуктів розкладу теплоносія через повітряники неможливе, котел повинен мати газовідділювач, який забезпечує повне відведення цих продуктів під час експлуатації котла.

11.2.4. З’єднання труб з барабанами і колекторами, а також з’єднання трубопроводів повинні бути зварними.

Фланцеві з’єднання допускається використовувати лише в місцях встановлення фланцевої арматури. В цих випадках допускаються тільки фланці типу «шип-паз».

11.2.5. Лази барабана повинні бути круглої форми діаметром не менше 400 мм. Кришка лазу в місці ущільнення повинна мати «шип», а на ущільнювальній поверхні горловини лазу – «паз».

11.2.6. Використання чавуну і кольорових металів для виготов­лення елементів котла і арматури не допускається.

11.2.7. Для випорожнення системи і котлів від теплоносія поза приміщенням котельні повинен бути встановлений спеціальний бак.

Конструкція котла і зливних ліній повинна забезпечувати безперешкодне зливання теплоносія самопливом і повне видалення його із котла.

11.2.8. В рідинних котлах повинен бути забезпечений надлиш­ковий тиск, який виключає можливість закипання теплоносія в котлі і в верхній точці зовнішньої циркуляційної системи. Цей тиск повинен забезпечуватись підтискуванням теплоносія інертним газом або встановленням розширювальної посудини на необхідній висоті.

11.2.9. Теплопродуктивність огріваючих пристроїв повинна вик­лючати можливість підвищення потужності котла вище номінальної.

11.2.10. Топки котлів повинні бути обладнані пристроями для гасіння теплоносія, який загорівся.

11.2.11. В котлах, в яких конденсат повертається самопливом, їх живлення повинно проводитись в нижній барабан або колектор через гідравлічну петлю.

11.2.12. При паралельній роботі двох і більше котлів в системі, в якій конденсат повертається самопливом, нижні барабани (колек­тори) котлів повинні бути з’єднані між собою зрівнювальною лінією.

11.3. Арматура


11.3.1. Арматуру і матеріали, які використовуються для виготов­лення її елементів і ущільнень, необхідно вибирати залежно від робочих параметрів і властивостей органічного теплоносія.

11.3.2. В котлах повинна використовуватись арматура сильфонного типу. Допускається використання сальникової арматури для тиску не більше 1,6 МПа (16 кгс/см2).

11.3.3. Арматура повинна бути приєднана до патрубків і трубопроводів за допомогою зварювання.

11.3.4. Котли із сторони входу і виходу теплоносія повинні мати запірну арматуру. Запірна арматура повинна бути розміщена в легкодоступному і безпечному для обслуговування місці або управлятись дистанційно.

11.3.5. Фланцеві з’єднання, арматура і насоси не повинні встановлюватись поблизу оглядових отворів, лазів, пристроїв для скидання тиску і вентиляційних отворів топок і газоходів.

11.3.6. На спускній лінії теплоносія безпосередньо поблизу котла (на відстані не більше як 1 м) повинні бути встановлені послідовно два запірні органи.

11.4. Покажчики рівня рідини


11.4.1. Елементи покажчика рівня, які стикаються з органічним теплоносієм, особливо його прозорий елемент, повинні бути виготовлені із негорючих матеріалів, стійких проти дії на нього органічного теплоносія при робочій температурі і тиску.

11.4.2. В покажчиках рівня рідини прямої дії внутрішній діаметр арматури, що служить для відключення покажчика рівня від котла, повинен бути не менше за 8 мм.

11.4.3. Прохідний переріз запірної арматури повинен бути не менше прохідного перерізу отворів в корпусі покажчика рівня.

11.4.4. Встановлення пробних кранів або клапанів за­мість покаж­чиків рівня рідини в паровому котлі не допускається.

11.5. Манометри


На рідинному котлі манометри слід встановлювати на вході в котел і виході із нього.

11.6. Прилади для вимірювання температури


На відвідному із котла трубопроводі пари або нагрітої рідини безпосередньо біля котла перед запірним органом повинні бути встановлені прилади, які показують і реєструють температуру, а на підвідному трубопроводі – прилад, який показує температуру.

11.7. Запобіжні пристрої


11.7.1 На кожному котлі повинно бути встановлено не менше двох запобіжних клапанів.

11.7.2. Сумарна пропускна спроможність запобіжних клапанів, що встановлені на паровому котлі, повинна бути не менша від номінальної паропродуктивності котла.

11.7.3. Сумарна пропускна спроможність запобіжних клапанів, що встановлені на рідинному котлі, повинна бути достатньою для підведення приросту об’єму теплоносія, що роз­ширився при номі­нальній теплопродуктивності котла.

11.7.4. Використання важільно-вантажних запобіжних клапанів не допускається.

11.7.5. Допускається використання тільки запобіжних клапанів повністю закритого типу.

Умовний прохід запобіжного клапана повинен бути не менше як 25 і не більше 150 мм.

11.7.6. Допускається встановлення запобіжних пристроїв на розширювальній посудині, яка не відключається від котла.

11.7.7. Допускається встановлення між котлом (посудиною) і запобіжними клапанами триходового вентиля або іншого пристрою, який виключає можливість одночасного відключення всіх запобіжних клапанів. При відключенні одного або декількох запобіжних клапанів решта повинна забезпечувати необхідну пропускну спро­можність.

11.7.8. Сумарна пропускна спроможність запобіжних пристроїв, які встановлюються на розширювальній посудині, повинна бути не менша від масового потоку інертного газу, що надходить в посудину в аварійному випадку.

11.7.9. Відведення від запобіжних клапанів пари або рідини, нагрітої до температури кипіння або вище, повинно проводитись через конденсаційні пристрої, які з’єднані з атмосферою, при цьому протитиск не повинен перевищувати 0,03 МПа (0,3 кгс/см2).

11.7.10. Відключувальні і підвідні трубопроводи повинні мати огрівальні пристрої для запобігання затвердінню теплоносія.

11.8. Розширювальні посудини


11.8.1. Рідинні котли і системи огрівання повинні мати розши­рювальні посудини або вільний об’єм для приймання теплоносія, що розширюється при його нагріванні.

11.8.2. Геометричний об’єм розширювальної посудини повинен бути не менше як в 1,3 рази більший приросту об’є­му рідкого теплоносія, що знаходиться в котлі і установці, при його нагріві до робочої температури.

11.8.3. Розширювальна посудина повинна бути розміщена у вищій точці установки.

11.8.4. Розширювальна посудина повинна бути оснащена покаж­чиком рівня рідини, манометром і запобіжним пристроєм від перевищення тиску понад допустимий.

11.8.5. При встановленні двох і більше розширювальних посудин рідинні та газові об’єми цих посудин повинні бути з’єднані трубопроводами. Рідинні з’єднувальні трубопроводи повинні бути приєднані в нижчих точках цих посудин, а газові – у вищих. Прохідний переріз цих трубопроводів повинен бути не менший від перерізу розширювального трубопроводу згідно з вимогами ст. 11.8.11.

11.8.6. Підведення інертного газу до розширювальної посудини повинно регулюватись автоматично.

11.8.7. Рідинний котел повинен бути з’єднаний з роз­ширюваль­ною посудиною за допомогою запобіжного розширювального трубоп­роводу (запобіжний розширювальний трубопровід, далі за текстом – розширювальний трубопровід).

Встановлення запірної арматури на цьому трубопроводі не допускається.

11.8.8. Розширювальний трубопровід повинен бути приєднаний безпосередньо до котла або до подаючого чи зворотнього трубопро­воду.

11.8.9. Розширювальний трубопровід повинен мати постійний підйом у бік розширювальної посудини.

11.8.10. Розширювальний трубопровід не повинен мати звужених дільниць і пристроїв. Прохідний переріз насоса і арматури при встановленні їх між котлом і розширювальним трубопроводом повинен бути не менше прохідного перерізу розширювального трубопроводу.

11.8.11. Умовний прохід розширювального трубопроводу повинен бути не менше Dy25, його необхідно вибрати залежно від номінальної теплопродуктивності котла, наведеної в табл. 10.


Таблиця 10


Номінальна теплопродуктивність кот­ла, кВт

Умовний прохід трубопроводу, Dy, мм

Номінальна теплопродуктивність кот­ла, кВт

Умовний прохід трубопроводу, Dy, мм

550

25

5500

80

900

32

8600

100

1200

40

14000

125

2150

50

20000

150

3600

65



11.9. Автоматичний захист


11.9.1. Котли повинні бути оснащені автоматичними захистами, які відключають огрівання, у випадках:

а) пониження рівня теплоносія нижче нижнього допустимого рівня;

б) підвищення рівня теплоносія вище верхнього допустимого рівня;

в) підвищення температури теплоносія вище значення, вказаного в проекті;

г) збільшення тиску теплоносія вище значення, вказаного в проекті;

д) зниження рівня теплоносія в розширювальній посудині нижче допустимого значення;

е) досягнення мінімального значення витрати теплоносія через рідинний котел і мінімальної паропродуктивності (теп­лопродуктив­ності) парового котла, вказаних у паспорті;

ж) підвищення або зниження тиску газоподібного палива перед пальниками;

з) зниження тиску рідкого палива перед пальниками, крім ротаційних пальників;

і) зменшення розрідження в топці;

к) зниження тиску повітря перед пальниками з примусовою подачею повітря;

л) погасання факелів пальників.

При досягненні гранично допустимих параметрів котла повинні автоматично вмикатись звукова і світлова сигналізації.

11.9.2. Виникаючі дефекти в колах управління, які створюють аварійну ситуацію в роботі котла, а також зникнення допоміжної енергії в гідравлічних, пневматичних і електричних вимикачах повинні викликати спрацьовування автоматичного захисту, який відключає огрівання і (або) вмикає світлову і звукову сигналізації.

11.9.3. Зникнення в системі сигналізації допоміжної енергії повинно викликати вмикання автоматичного захисту, який відклю­чає огрівання котла і (або) вмикання додаткової сигналізації.

11.10. Насоси


11.10.1. Для парових котлів при індивідуальній схемі живлення повинно бути встановлено для кожного котла не менше двох живильних насосів, з яких один є робочим, а другий – резервним. Електричне живлення насосів повинно бути від двох незалежних джерел.

При груповій схемі живлення кількість живильних насосів вибирається з такого розрахунку, щоб у випадку зупинки найбільш потужного насоса сумарна подача решти насосів була не менше як 110 % номінальної продуктивності всіх робочих котлів.

Для парових котлів, в які конденсат повертається самопливом, встановлення живильних насосів не обов’язкове.

11.10.2. Для рідинних котлів повинно бути встановлено не менше двох циркуляційних насосів з електричним приводом, з яких один повинен бути резервним.

Подача і напір циркуляційних насосів повинні вибиратись так, щоб була забезпечена необхідна швидкість циркуляції теплоносія в котлі.

Рідинні котли повинні бути обладнані лінією рециркуляції з автоматичним пристроєм, який забезпечує підтримання постійної витрати теплоносія через котли при частковому або повному відключенні споживача.

11.10.3. Парові котли з примусовою подачею теплоносія і рідинні котли повинні бути обладнані автоматичними пристроями, які припиняють подачу палива при вимиканні електроенергії, а при наявності двох незалежних джерел живлення електродвигунів насосів – пристроєм, який перемикає з одного джерела живлення на інше.

11.10.4. Для поповнення втрат циркулюючого в системі тепло­носія повинен бути передбачений пристрій для забезпечення підживлення системи.


11.11. Встановлення і експлуатація


11.11.1. Парові і рідинні котли повинні встановлюватись в окремо стоячих котельнях.

11.11.2. При встановленні котлів на відкритих майданчиках повинні бути здійснені заходи, що виключають можливість остигання ВОТ.

11.11.3. В приміщенні котельні в зоні розміщення трубопроводів і ємностей з ВОТ повинна підтримуватись температура, при якій виключається застигання теплоносія.

11.11.4. В приміщенні котельні допускається встановлення витратного баку з рідким теплоносієм для проведення періодичного підживлення котлів і проведення регенерації ВОТ. Баки повинні бути обладнані обігрівом. Розміщення баків над котлами не допускається.

11.11.5. Залежно від тривалості роботи, температурних умов, питомих теплових напружень поверхонь нагріву і умов експлуатації ВОТ повинні піддаватись періодичній регенерації.

11.11.6. Тривалість роботи котлів між регенераціями і методика визначення ступеня розкладу теплоносія встановлюються виробни­чою інструкцією, затвердженою головним інженером підприємства – власника котла. Вміст продуктів розкладу в теплоносії не повинен перевищувати 10 %.

11.11.7. Для кожного котла повинен бути встановлений графік технічного огляду поверхонь нагріву і очистки від смолистих відкладень. Технічний огляд і очистка поверхонь нагріву повинні проводитись систематично, але не рідше ніж через 8000 год роботи котла з відміткою в ремонтному журналі.

11.11.8. Котли перед пуском їх в роботу після монтажу або ремонту, який пов’язаний з проведенням зварювальних робіт або заміною окремих елементів котла, повинні піддаватись власником котла випробуванню на герметичність тиском, що дорівнює робочому.

11.11.9. Реєстрація котлів з ВОТ і дозвіл на пуск в експлуатацію повинні проводитись згідно з розділом 10 даних Правил.

11.11.10. Порядок і терміни проведення технічних опосвідчень котлів з ВОТ повинні встановлюватись згідно з вказівками підприємства-виготовлювача, але не рідше термінів, встановлених розділом 10 даних Правил.


12. ДОДАТКОВІ ВИМОГИ ДО СОДОРЕГЕНЕРАЦІЙНИХ КОТЛІВ

12.1. Загальні положення


12.1.1. Для содорегенераційних котлів (СРК) допускаються такі робочі параметри: тиск до 4 МПа (40 кгс/см2) включно і температура перегрітої пари до 440 °С включно.

Проектування і виготовлення СРК на більш високі параметри допускається при забезпеченні спеціальних заходів щодо поперед­ження високотемпературної корозії поверхонь нагріву за погоджен­ням з Держнаглядохоронпраці України.

12.1.2. В СРК повинно бути передбачено спалювання лугів і допоміжного палива: мазуту або природного газу.

12.2. Конструкція, оснащення і контроль


12.2.1. Поверхні нагріву, які розміщені в топці, для СРК, що проектуються, і тих, що підлягають реконструкції, повинні викону­ватись відповідно до вимог НД спеціалізованої науково-дослідної організації.

12.2.2. Розміщення допоміжного устаткування і трубопроводів повинно виключати можливість потрапляння води в топку.

12.2.3. СРК повинен бути обладнаний системою охолодження льоток плаву хімічно очищеною деаерованою водою.

Конструкція і розміщення льоток повинні виключати можливість потрапляння води в топкову камеру при їх пошкодженні.

12.2.4. Оснащення СРК контрольно-вимірювальними приладами і приладами безпеки повинно проводитись відповідно до галузевих НД, погоджених з Держнаглядохоронпраці України.

12.2.5. Кількість і подача живильних пристроїв для СРК повинні вибиратись як для котлів з шаровим способом спалювання. При цьому продуктивність насосів з паровим приводом повинна вибиратись з умов нормального охолодження СРК при аварійному вимиканні насосів з електричним приводом.

12.2.6. Всі зварні стикові з’єднання топкової камери при виготовленні і ремонті повинні піддаватись 100-процентному радіо­графічному контролю.

12.3. Встановлення і експлуатація


12.3.1. СРК повинні встановлюватись в окремій будівлі, а пульт управління – в окремому від котельного цеху приміщенні, що має інший вихід поза приміщення для СРК.

Дозволяється компоновка СРК в одному блоці з енергетичними, водогрійними і утилізаційними котлами, а також з невідривно пов’язаними з СРК випарними цехами і окислювальними установками лугів.

12.3.2. Експлуатація СРК на лугах при вмісті в чорному лузі перед форсунками менше 55 % сухих речовин не допускається.

12.3.3. СРК повинен бути переведений на спалювання до­поміжного палива при:

а) виникненні небезпеки потрапляння води або розбавленого лугу в топку;

б) виході із ладу половини льоток плаву;

в) припиненні подачі води на охолодження льоток;

г) виході із ладу всіх перекачувальних насосів зеленого лугу;

д) виході із ладу всіх перемішувальних насосів або димососів, або всіх вентиляторів.

12.3.4. СРК повинен бути негайно зупинений і відключений діями захистів або персоналу у випадках, передбачених виробничою інструкцією, зокрема, при:

а) потраплянні води в топку;

б) зникненні напруги на пристроях дистанційного і автоматичного керування, контрольно-вимірювальних приладах, зазначених в НД;

в) течі плаву поза льотки або через нещільність топки і неможливості її усунення;

г) припиненні дії пристроїв дріблення струменя плаву і зупинці мішалок в розчиннику плаву;

д) виході з ладу всіх димососів і вентиляторів.


13. КОНТРОЛЬ ЗА ДОТРИМАННЯМ ДАНИХ ПРАВИЛ


13.1. Контроль за дотриманням даних Правил здійснюється органами Держнаглядохоронпраці України шляхом проведення періо­дичних обстежень підприємств, які експлуатують котельні установ­ки, а також заводів-виготовлювачів, проектних, монтажних, налагоджувальних, ремонтних і діагностичних організацій відповідно до «Методичних вказівок з обстеження і технічного опосвідчення об’єктів котлонагляду», інструкцій та інших керівних матеріалів Держнаглядохоронпраці України.

13.2. Якщо при обстеженні заводу-виготовлювача, проектної, налагоджувальної, монтажної, ремонтної і діагностичної організацій буде встановлено, що при виконанні ними відповідних робіт допускаються порушення даних Правил, то залежно від характеру порушень встановлюються терміни для їх усунення або заборо­няється подальше виконання робіт.

13.3. Якщо при обстеженні котлів, які знаходяться в експлуатації, будуть виявлені дефекти або порушення Правил, що загрожують безпеці, а також якщо минув встановлений заводом-виготовлювачем термін експлуатації або термін чергового опосвідчення, або відсутня призначена в установленому даними Правилами порядку особа, відповідальна за справний стан і безпечну експлуатацію, чи несправна автоматика безпеки, аварійна сигналізація, то експлуа­тація котла повинна бути заборонена. При цьому в паспорт котла вноситься запис про причини заборони з посиланням на діючі статті Правил.


14. ЗАКЛЮЧНІ ПОЛОЖЕННЯ


Терміни приведення у відповідність до даних Правил кот­лів, пароперегрівачів і економайзерів, які знаходяться в процесі виготов­лення, повинні бути визначені власником і погоджені з органами Держнаглядохоронпраці України не пізніше ніж через 6 місяців від дати набуття чинності даних Правил.

Необхідність і терміни приведення у відповідність до даних Правил котлів, автономних пароперегрівачів і економайзерів, які знаходяться в стані монтажу, експлуатації, ремонту і реконструкції, визначаються власником за погодженням з органами Держнаглядохоронпраці України не пізніше ніж через 6 місяців від дати набуття чинності даних Правил.

Додаток 1 (довідковий)


Спеціалізовані (головні) організації


п/п

Спеціалізація

Організація

Адреса,

телефон

1

2

3

4

Україна

1.

Проектування, розрахунки на міцність, корозія, контроль, зварювання, металознавство котлів паропродуктивністю більше 10 т/год і водогрійних – більше 10 МВт

Науково-дослідний інститут теплоенергетики (НДІТЕ) Міненерго України

338001, Донецька обл., м. Горлівка,

пл. Леніна, 3

тел. 2-70-45

2.

Проектування, реконструкція, модернізація, виготовлення, ремонто- і монтажопридатність парових котлів паропродуктивністю більше 2,5 т/год і водогрійних – більше 10 МВт

Харківське центральне конструкторське бюро (ХЦКБ) науково-виробничого об’єднання «Енергопрогрес» Міненерго України

310078, м. Харків,

пр-т Леніна, 50

тел. 47-61-69

факс 32-21-80

3.

Металознавство, контроль, корозія, зварювання, ремонт і монтаж парових котлів паропродуктивністю більше 2,5 т/год і водогрійних котлів

ЛьвівОРДРЕС Міненерго України

290011, м. Львів,

вул. Тютюнникова, 55

тел. 76-01-37

факс 76-01-32

4.

Металознавство, контроль, корозія, зварювання, ремонт і монтаж парових котлів паропродуктив­ністю більше 2,5 т/год і водогрійних котлів

ДонОРДРЕС Міненерго України

338001, Донецька обл., м. Горлівка,

пр-т Леніна, 4а

тел. 4-22-32

5.

Проектування, розрахунки на міцність, корозія, контроль, металознавство, виготовлення, ремонт і монтаж парових котлів паропродуктивністю більше 10 т/год, автономних паро­пе­регрівачів, економайзерів тиском до 14 МПа (140 кгс/см2) і температурою до 540°С, водогрійних котлів більше 10 до 180 Гкал/год, кот­лів-утилізаторів і енерготехнологічних котлів

Виробничо-технічне підприємство (ВТП) «Укренергочормет» Мінпрому України

310072, м. Харків,

пр-т Леніна, 58

тел. 32-44-17,

32-22-51

факс 32-83-11

6.

Металознавство, розрахунки на міцність, монтаж, ремонт, реконструкція, контроль, корозія, експлуатація парових котлів паропродуктивністю до 100 т/год, тиском до 3,9 МПа (39 кгс/см2) і температурою пари до 450°С і водогрійних котлів продуктивністю до 100 Гкал/год

Державне виробниче об’єднання «Укрцукротехенергоремонт» Держхарчопрому України

252112, м. Київ,

вул. Дехтярівська, 50

тел. 213-26-43,

213-26-51

факс 213-27-20

7.

Зварювання: розроблення нових методів, режимів, технологій, ГСП, їх вдосконалення; дослідна атестація технологій; нормативні документи; експертиза і сертифікація; металознавство, контроль, розрахунки на міцність; зварювальне обладнання

Інститут електрозварювання

ім. Є.О. Патона

252650, м. Київ, 5

ГСП вул. Боженка, 11

тел. 227-31-83

факс 268-04-86



Продовження дод.1


1

2

3

4

8.

Котли парові паропродуктивністю до 10 т/год і водогрійні до 10 МВт, транспортабельні і пересувні котельні установки: проектування, розрахунки на міцність, виготовлення, зварювання, контроль, металознавство, експертні висновки по котлах вітчизняного і закордонного виробництва

Спеціальне проектне конструктор­сько-технологічне бюро (СПКТБ котломаш) Державного виробничого об’єднання «ТЕКОМ»

258830, Черкаська обл., м. Монастирище, вул. Леніна, 122 тел. 2-13-56

Росія

(висновки, що видаються переліченими організаціями, дійсні на території України)

9.

Котли парові та водогрійні: проектування, розрахунки на міцність, виготовлення, зварювання, контроль, корозія, металознавство, технічне діагностування

Науково-виробниче об’єднання по дослідженню і проектуванню енергетичного обладнання
ім. І.І. Ползунова (НВО ЦКТІ)

193167,

м. Санкт-Пе­тербург, вул. Атаманська, 3

тел. 277-57-20

10.

Котли парові продуктивністю до 2,5 т/год: проектування, виготовлення, зварювання, контроль, корозія, металознавство. Арматура енергетична

Всесоюзний науково-дослідний інститут атомного енергетичного машинобудування (ВНДІАМ)

125171 м. Москва, вул. Космонавта Волкова, 6а

тел. 150-83-48,

150-83-35

11.

Котли парові та водогрійні: металознавство, технологія виго­товлення та зварювання, контроль, технічне діагностування, розрахунки на міцність

Науково-виробниче об’єднання Центрального науково-дослідного інституту технології маши­нобуду­вання (НВО ЦНДІТМАШ

109088, м. Москва,

вул.Шарикопідшипникова, 4

тел. 275-83-82

12.

Арматура: проектування, виготовлення, контроль і металоз­навство

Центральне конструкторське бю­ро арматуробудування (ЦКБА)

197061,

м. Санкт-Пе­тер­бург, вул.М.Монетна, 2

тел. 238-68-19

13.

Котли енергетичні парові паропродуктивністю більше 2,5 т/год та водогрійні: корозія, контроль, зварювання, металознавство, ремонт, монтаж, технічне діагностування, розрахунки на міцність

Всеросійський теплотехнічний інститут (ВТІ)

109068, м. Москва,

вул. Автозаводська, 14/23

тел. 275-41-18

14.

Котли енергетичні парові паропродуктивністю більше 2,5 т/год та водогрійні: корозія, контроль, зварювання, металознавство, ремонт, монтаж, технічне діагностування

Фірма по налагоджуванню, вдо­ско­наленню технології і експлуатації електростанцій і мереж «ОРДРЕС»

105023, м. Москва,

Семеновський пров., 15

тел. 369-30-74

15.

Котли парові та водогрійні: зварювання, термообробка і контроль при монтажі та ремонті

Державний інститут по проектуванню організацій енергетичного будівництва (ОРГЕНЕРГОБУД)

113105, м. Москва,

Варшавське шосе, 17

тел. 955-56-77


Додаток 2

с. 1


Дозвіл на виготовлення

____від____________________199__р.

Виданий ___________________________

теруправлінням Держнаглядохорон­праці України




ПАСПОРТ КОТЛА1

(автономних пароперегрівача і економайзера)


Реєстраційний №__________2


При передачі котла іншому власнику разом з котлом передається даний паспорт.


1. Загальні дані


Назва і адреса підприємства-виготовлювача


Рік виготовлення


Тип (модель)


Заводський номер


Розрахунковий термін служби, років


Розрахунковий ресурс2, год.


котла


поверхонь нагріву


вихідного колектора


пароперегрівача


Розрахункова кількість пусків3

із холодного стану


із гарячого стану


___________________________

1 Обсяг паспорта допускається скорочувати за рахунок виключення даних, що не від­носяться до даного котла; формат паспорта – 210%297 (218%290) мм.

2 Заповнюється власником котла після його реєстрації.

3 Допускається не вказувати для котлів з робочим тиском менше 6 МПа (60 кгс/см2).


с. 2


2. Технічні характеристики і параметри


Розрахункові види палива, їх теплота згоряння, МДж/кг (ккал/кг)


Розпалювальне паливо і його теплота згоряння, МДж/кг (ккал/кг)


Розрахунковий тиск, МПа (кгс/см2)

в барабані


у вихідному колекторі

пароперегрівача


Розрахункова температура перегрітої пари (рідини), °С

Паропродуктивність, т/год (кг/с)


Теплопродуктивність, МДж/год (ккал/год)


Теплова потужність, кВт



Поверхня нагріву парового котла, м2

Випаровування1


Перегрівача


Проміжного перегрівача


Економайзера


Поверхня нагріву водогрійного котла1, м2




Продовження дод. 2





Об’єм, м3




Парового котла



з природною

циркуляцією

водяний при максимально допустимому рівні во­ди в барабані2

паровий при максимально допустимому рівні во­ди в барабані

прямоточного

паровий

водяний

Водогрійного котла



_____________________________

1 Допускається більш докладний поділ згідно з прийнятим виготовлювачем, наприклад, «екранна, ширмова» та ін.

2 Дані про допустимі верхній і нижній рівні води згідно з кресленням №__________.

с. 3

3. Дані про запобіжні клапани (пристрої)


Тип запобіжного клапана

Кіль-кість

Місце встановлення

Площа перерізу клапана,мм2

Коефіцієнт витрати пари aп або рідини aр

Тиск початку відкриття і діапазон тисків початку відкриття, МПа (кгс/см2)

1

2

3

4

5

6





























































___________________________________

Примітка. Заповнюється підприємством – виготовлювачем котла (автономного пароперегрівача, економайзера). Для водогрійних котлів належить вказати перелік пристроїв для захисту від підвищеного тиску (або температури).


с. 4

4. Дані про покажчики рівня води


Тип покажчика

рівня води

Кількість

Місце

встановлення

1

2

3

Прямої дії



Дистанційної дії



_____________________

Примітка. Заповнюється підприємством – виготовлювачем котла.


Продовження дод. 2

с. 5

5. Дані про основну арматуру1


Назва арматури

Кіль-кість

ГОСТ

або ТУ (мар-ка)

Умов-ний

прохід, мм

Умовний тиск,

МПа (кгс/см2)

Робочі параметри2

Матеріал корпусу

Місце

встановлення

тиск,

МПа (кгс/см2)

температура, °С

Марка

ГОСТ

або ТУ

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10